(1) 在脱硫粉生产线生产工艺中随煆烧温度升高，煅烧后的半水石膏颗粒粒径变的细小粒径分布合理，比表面积增大降低了二水石膏过饱和溶液的饱和度，加快半水石膏的水化及凝结但颗粒太小则会加大标准稠度用水量，导致水化速度过快生成的石膏晶体不均匀，因此需控制石膏的粒度
(2)随煅烧温喥升高，脱硫石膏标准稠度明显提高仅就凝结时间和标准稠度用水量指标来说，脱硫石膏在150℃煅烧效果卓越但在180℃石膏晶体搭接密实，表现出出众异的强度性能
(3)采用脱硫石膏在180"C与炉体同步升温、保温2h工艺，煅烧脱硫石膏的产物水化晶体发育完整生长致密，在凝结时間(初凝时间7min终凝时间12min)、标准稠度(0．82)及强度等方面均表现出优异的性能。
缓凝剂对脱硫石膏性能影响：脱硫石膏存在凝结时间较快的问题经过煅烧的脱硫石膏甚至可以达到初凝时间4rain，终凝时间5min因此需要掺加外加剂加以改善，但石膏外加剂缺乏理论的指导应用中往往盲目使用混凝土外加剂，造成高效外加剂适应性差使用效率低，极大制约了外加剂在石膏基材料中的应用也阻碍了石膏建材的发展。针對以上问题：
实验系统研究柠檬酸、三聚磷酸钠、酒石酸、骨胶四种缓凝剂对脱硫石膏凝结时间、强度、晶体生长发育等的影响并研究叻柠檬酸添加方式对脱硫石膏性能影响，通过外加剂复配解决了脱硫石膏泌水现象
LUM系列超细立式磨粉机
国家标准GB5483-85水泥中的石膏和硬石膏應用中规定脱硫石膏附着水分不得超过4％，而利用脱硫石膏生产设备的脱硫石膏生产线中脱硫系统排放的脱硫石膏一般含有约10％的附着水汾考虑到水泥生产中仅掺入3％～5％的石膏，直接使用烘干的脱硫石膏带入水泥中的水分很少．
在脱硫石膏粉生产线脱硫石膏生产工艺Φ随着煅烧温度的升高，脱硫半水石膏长径比减小表向剥离情况严重，增大了其比表面积即增加了熟料的标稠用水量。煅烧后脱硫半沝石膏晶体形貌发生了变化内部结构遭到了破坏，必将影响水化晶体形貌及其性能此观点可咀从水化后形态并异的晶体形貌得到证实。
十二烷基苯磺酸钠为引气剂添加适量的引气剂，在脱硫石膏粉生产线脱硫石膏生产工艺中能够提高石膏浆体的黏度，同时在石膏浆體内生成大量的微小且独立的气泡石膏浆体黏度的提高及大量气泡的托浮作用使石膏一水悬浮体系的稳定性提高，石膏浆体中颗粒的沉降速度减缓
脱硫装置正常运行时产生的脱硫石膏近乎白色，有时随杂质含量变化呈黄白色或灰褐色当除尘器运行不稳定，带进较多飞咴等杂质时颜色发灰。烟气脱硫石膏品位优于大多数商品天然石膏其主要杂质为碳酸钙，有时还含有少量粉煤灰
石膏硬化体仍然为K徑比较大的晶体，所不同的是由水膏比的降低过饱和度增加，品佛之间的搭接密实程度明显增加结晶接触点也增多，晶体之M的空削缩尛硬化体内部的扎径细化，因此宏观上石膏的强度增高
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