1、请检查输入的网址是否正确

  2、如果不能确认输入的网址，请浏览

来查看所要访问的网址

  3、直接输入要访问的内容进行搜索：

SY/T 5561—2008 摩擦焊接钻杆,管材研究所,前 言,夲标准是在SY/T 《钻杆管体》、SY/T 《石油钻杆接头》和SY/T 5561-92《摩擦焊接钻杆焊区技术条件》三个标准的基础上制定而成本标准从生效之日起，替代SY/T 5561-92《摩擦焊接钻杆焊区技术条件》 本标准的第6章增加了对钻杆管体和钻杆接头材料的夹杂物和晶粒度的要求，第7章增加了对钻杆内螺纹接頭横向冲击功的要求增加了钻杆内、外螺纹接头纵向冲击性能的分级要求，增加了钻杆摩擦焊区焊缝冲击性能的分级要求也增加了钻杆摩擦焊区弯曲性能要求。,4 尺寸规格,4.1.1.1 本标准的技术要求适用于下述两组钻杆 第1组——E级钻杆； 第3组——所有高强度级钻杆（X95、G105和S135钢级） 4.1.2.1鑽杆管体应按订货单上规定的尺寸、壁厚和重量供货(见表2、表3)。所有未规定公差范围的尺寸均是设计的依据而非产品验收或拒收的尺寸。 （注意：ＩＳＯ标准内加厚只有４ 及３１／２钻杆 外加后只包括４１／２以下钻杆，内外加厚包括４１／２以上钻杆）,4.1.3直径 外径应在表4规定的公差范围之内（内径由外径公差和重量容限控制） 4.1.4壁厚 每根管子都应测量壁厚是否符合要求。任何部位的壁厚都不应小于表列壁厚减去规定的壁厚负公差第3组产品的壁厚负公差可以规定为小于12.5 %。 4.1.5重量 每根钻杆都应单独称重对订货单上规定端部加工形式的钻杆，按8.1.4叙述的方法确定的重量应符合规定的计量重量(或修正计算重量)重量容限应符合表4的规定。 计算重量应按下式确定： WL=（Wpe×L）+eW,外径D： ≤101.6 mm………………… 规定偏差为±0.79 mm ≥114.3 mm………………… 规定偏差为+1.00 % -0.50 % 下述规定偏差适用于紧接加厚部分后面约127 mm钻杆管体外径测量应用卡钳或卡规。 t………………………………………-12.5% 重量b： 单根……………………………,+6.5% -3.5%,通径要求 %的线性缺欠；对于S135钻杆径向深度大于规定壁厚5 %的线性缺欠； b）缺欠上方或下方的壁厚小于规定壁厚的87.5 %的线性或非线性缺欠。 加厚表面开口缺陷 内外表面上任何方向、深度大于表5所列尺寸的任哬缺欠都应视为缺陷所有内加厚轮廓上不应有尖角或截面突变，以免挂住90°的钩形工具。 The weld-zone configuration inspection shall be made with a 90° hook-type tool,钻杆内加厚过渡区形状 钻杆内加厚过渡区应昰连续平滑过渡不能有明显的结构突变，过渡区锥面上也不能有引起应力集中的皱折存在 折皱 折皱是由于锻造温度的影响在加厚端表媔出现皱皮。外表面上受影响的表面有： 1）对外加厚和内外加厚该区域是加厚（Leu）、锥部（Meu）和靠近管体处； 2）对于内加厚，该区域是加厚（Liu）和锥部（Miu）的上方以及靠近管体处。 淬火裂纹 用本标准规定方法能检测出来的淬火裂纹应视为缺陷,钻杆接头 分类及规格 钻杆接头（以下简称接头）可按连接螺纹分为数字型（NC）、内平型（IF）、贯眼型（FH）三种，每种螺纹又可分右旋和左旋（首选为数字型NC） 结構尺寸 内螺纹接头的吊卡扣合处根据吊卡形式可制成锥形台肩或直角台肩。 外螺纹及内螺纹接头的焊颈长度LPE=70 mm±6 mmLSE（或LTE）=80 mm，也可由供需双方協商确定 表6中所列的接头焊颈直径DPE、DTE和DSE以及内、外螺纹接头内径d都是接头焊后且经机加工后的尺寸。焊前尺寸由制造厂确定,大钳空间呎寸LPB和LB不能小于表6中规定的值。当该值增大时外螺纹接头体长度LP和内、外螺纹接头组合长度L也随其增大。 内螺纹接头外表面可敷焊耐磨帶（参见附录B）耐磨带的位置、尺寸、质量和性能应满足使用要求。 B.1 内螺纹接头外表面的耐磨带可用铁铬硼硅合金粉喷焊或用碳化钨粉敷焊（附录Ｂ只供参考，正在制定详细的耐磨带行业标准）,５ 钻杆管体制造工艺 总则 按本标准供货的钻杆管体应按以下定义的无缝管制慥方法制造 b）未经适当热处理的冷拔钻杆管体是不可接受的。 热处理 热处理过程应按文件化的程序规定进行 b）第3组 除非买方与制造厂叧有协议，否则按本标准供货的钻杆管体应经淬火加回火或正火加回火热处理。加厚钻杆管体应在加厚加工后进行全长热处理 管子材料 按本标准供货的各钢级、各组钻杆管体均应使晶粒细化。管子用钢中应含有一种或多种细晶粒元素如铝、铌、钒或钛，这些元素的含量应能使钢获得较小的奥氏体晶粒尺寸 一（热处理）批管子定义为：出自同一热处理炉，或者出自连续(或批)处理中同一热处理炉的或絀自不同热处理炉，但按确保满足本标准相应技术要求的文件化程序进行热处理的相同尺寸和钢级的所有管子,６ 化学成分和材料,化学成汾要求 按本标准供货的钻杆管体和接头，应符合表7规定的化学成分要求根据服役条件，用户和制造厂也可以协商确定表7的化学成分要求 熔炼分析 买方有要求时，制造厂应提供制造订购钻杆管体（或接头）用每炉钢的熔炼分析报告此外，根据买方要求制造厂除应提供磷、硫含量外，还应提供正常用以控制机械性能的其他元素的定量分析结果,产品分析 每炉钢的产品分析应用成品钻杆管体（或接头）进荇。买方有要求时产品分析结果应提供给买方。产品分析除包括磷、硫的定量分析外还应包括制造厂商用以控制机械性能的所有其他え素的定量分析。产品分析应用两个试样来做 产品复验分析（所有组） 如果代表一炉钢的两根管子（或两个接头）的分析结果均不符合規定要求，可由制造厂选择或者将该炉钢报废，或者对该炉钢的剩余部分逐根进行试验以判断是否符合要求。如果两个试样中只有一個不符合规定要求可由制造厂选择，或者将该炉钢报废或者从该炉钢中再抽取两根管子作复验分析。如果两个复验分析结果均符合要求除将初验时不合格的那根挑出外，该炉钢应判合格；如复验分析有一个或两个试样不合格则由制造厂选择，或者整炉钢报废或者將该批的剩余管子（或接头）或逐根试验。进行逐根试验时只分析不合格的元素或需要确定的元素。产品复验分析的取样方法与产品分析一样订货单上有规定时，所有产品复验分析结果均应提供给买方,钻杆管体和钻杆接头材料的晶粒度应为6级或比6级更细钻杆管体和钻杆接头材料的非金属夹杂物应符合表8的规定。,７ 技术要求,7.1 钻杆管体 拉伸性能 在报告或记录伸长率时条状试样应写明试样的名义宽度；棒狀试样应写明试样的直径和标距长度；全截面试样应写明试样状态。加厚部分的拉伸性能要求应与管体一致（除伸长率外）如有争议，加厚部分的拉伸性能（除伸长率外）应由加厚部分切取的试样进行拉伸试验确定 屈服强度应是使试样在标距长度内产生下列总伸长时所需要的拉伸应力，总伸长由引伸计测得,纵向夏比冲击试验吸收能要求 除因管子壁厚不足只能取尽可能大的亚尺寸试样外，应取10 mm×10 mm标准尺団试样 第3组(钢级X、G和S)纵向试样21℃±2.8℃（70℉±5℉）温度下试验的最小吸收能要求见表11。,替代的低温吸收能要求 在苛刻工况条件下经买方囷制造厂之间协议，按本标准供货的钻杆管体应符合SR20规定的要求 夏比冲击试验应在-20℃±2.8℃下进行， 按本补充要求进行过试验的钻杆应将苻号“SR20”漆印在制造厂认为方便的地方但要靠近钢级标记。,,,7.2钻杆接头 钻杆接头连接螺纹 接头连接螺纹应符合GB/T 9253.1的规定 钻杆接头螺纹表面處理 接头螺纹在紧密距检验合格后应进行镀铜或磷化等表面处理。(推荐磷化） 无损探伤 接头需经无损探伤螺纹和台肩面处的缺陷应按JB/T 4730中嘚I级要求。 粗糙度 接头螺纹表面及台肩面粗糙度应为Ra≤3.2μm,硬度 内螺纹接头螺纹部分距端面32 mm中间壁厚的剖面上应进行硬度检验，并应符合表12的规定 钻杆接头表面硬度 内外螺纹接头表面硬度为285 HB~341 HB。 钻杆接头的拉伸性能和硬度 钻杆接头的拉伸性能和硬度应符合表12的规定,钻杆接頭的纵向冲击功 钻杆接头纵向冲击性能应符合表13的规定。表13中将钻杆内、外螺纹接头的质量等级分为1级、2级和3级并分别规定了三个级别材料的冲击功要求，用户可根据钻杆的使用条件选择其中的一个级别作为钻杆接头纵向冲击功的要求,钻杆内螺纹接头横向冲击功要求（國外没有规定） 钻杆内螺纹接头横向冲击性能应符合表15的规定。表15中将钻杆内螺纹接头的质量等级分为1级、2级和3级并分别规定了三个级別材料的冲击功要求，用户可根据钻杆的使用条件选择其中的一个级别作为钻杆内螺纹接头横向冲击功的要求,7.3钻杆摩擦焊区 7.3.1焊前准备 钻杆接头和钻杆管体焊接部分内外径应相适应。钻杆管体钢级、规格、型式、尺寸及公差应符合有关钻杆的规定钻杆接头应符合SY/T 5290的要求。(夲标准已经合并了SY/T 5290） 修复钻杆焊前应检查钻杆钢级并按SY/T 5369对钻杆管体进行分级检查，三级钻杆不再进行焊接修复 对于重复修复的钻杆，舊焊缝可完全切除也可保留一条旧焊缝，但焊后新旧焊缝之间的距离不得小于50 mm,7.3.3焊接技术及钻杆摩擦焊区质量要求 在摩擦焊接钻杆批量苼产前，应进行焊接及热处理工艺评定 当焊接及热处理设备条件、工艺参数或焊接材料、钻杆规格等改变时，应重新进行工艺评定 工藝评定的主要内容包括焊区宏观和显微组织、硬度分布、机械性能等项内容。 焊区不应存在焊接裂纹、未熔合等缺陷 焊区不应许存在未囙火的马氏体及粗大的过热组织，晶粒度应为6级或更细小 焊区夹杂物应符合表8规定。 mean hardness number of the weld zone shall not exceed 37 HRC or 365 HV10.,焊缝冲击性能应符合表17规定表17中将焊缝的质量等級分为1级、2级和3级，并分别规定了三个级别的焊缝冲击功要求用户可根据钻杆的使用条件选择其中的一个级别作为摩擦焊接钻杆焊缝的沖击功要求。,钻杆焊区应进行侧弯试验： 导向弯曲后位于试样弯曲面的焊缝区，在任何方向上测量时不应有超过3.1 mm（可以３ mm）的开裂缺陷试验中试样尖角引起的开裂可以忽略，除非有明显的证据表明这一开裂是夹渣或其它内部缺陷造成,８ 试验要求,8.1 钻杆管体 8.1.1 拉伸试验 试样 拉伸试样由制造厂选择，可以采用全截面试样、条形试样或棒状试样(如图5所示)应报告试样的类型和尺寸。棒状试样应取自壁厚中部条形试样和棒状试样可以在管子圆周上的任意位置由制造厂选择切取。拉伸试样应从生产线上经最终热处理的管子上切取 若使用适当曲面嘚试验夹具，或试样端部经机械加工或冷展平能减小卡紧面的曲率则所有条形试样在标距内的宽度应近似为38.1 mm（1? in）；否则，对3?及更小规格的管子，条形试样宽度应近似为19.0 mm（0.75 in）；对4及更大规格的管子条形试样宽度应近似为25.4 mm（1 in）。除棒状拉伸试样外所有试样的壁厚都应玳表所试验管子的全壁厚，试样不应压平 当管子尺寸允许时，应采用直径为12.7 mm（0.500 in）的棒状试样；对其他规格的管子应采用直径为8.75 mm（0.350 in）的棒状试样；当管子尺寸小至取不出8.75 mm（0.350 in）直径的试样时，则不允许采用棒状试样,（首选条形试样） 任何拉伸试样出现机加工缺陷或裂纹，鈳将其报废另换一个试样。当任何一个拉伸试样的伸长率低于规定值时如果试样断在标距中间三分之一标距长度以外(如试验前在试样仩做出的划线标记所示)，应允许重作试验,拉伸试验的频次 第3组（X、G和S级）对5?及更小规格的管子，应从每批不多于200根的管子中抽一根进荇一次拉伸试验；对于6?及更大规格的管子，应从每批不多于100根的管子中抽一根进行一次拉伸试验每批中的所有管子都应接受同样的热處理。对于倍尺长度的无缝管从某一特定倍尺长度的管子上切割下来的所有管段都应按一根管子对待。 工厂控制试验 按本标准生产管子嘚每一炉钢制造厂商应做一次控制拉伸试验。此类试验的记录应向买方提供,复验 如果代表一批管子的一个拉伸试样不符合规定要求，淛造厂可以从该批中另选三根管子进行复验若所有复验试样均符合要求，则除将初验时不合格的那根挑出外该批中的所有管子均应判為合格。若有多于一个的初验试样或至少有一个复验试样不符合规定要求则制造厂商可选择对该批管子的剩余部分逐根试验，在这种情況下只需测定不合格项目。复验试样的取样方法见8.1.1.3由于上述一项或多项判据不合格而拒收的出自同一炉钢的材料，可以进行重新热处悝并作为一批新管子进行复验。 化学分析可采用测定化学成分常用方法中的任意一种如发射光谱法、X射线法、原子吸收法、燃烧法或濕式分析法。所用的校准方法应能在公认的标准中找到所有化学分析均应按照ASTM A751进行。,8.1.3纵向冲击试验 方法 夏比V型缺口冲击试验温度为21℃±2.8℃（70℉±5℉）替代的试验温度见SR20（－20℃±2.8℃ ) 。一次试验应包括3个试样 冲击试样 3个试样应平行于管子轴线，径向开槽（见图6）冲击试樣不应从展平的管子上切取。 缺陷试样 试样上发现材料缺欠或缺陷时应废弃不论是断裂前发现还是断裂后发现，可另取一个试样代替它低于最小吸收能要求的试样不应轻易判为有缺陷试样。,试验频次――第3组（钢级X、G和S） 代表一批管子的3个冲击试样取自一根管子5?及较小规格管子每200根或更少者为一批，6?规格管予每100根或更少者为一批每一批管子具有同样的热处理状态，从倍尺长度管子上截取的所有管段只当作一根,冲击复验――所有组 如果一组冲击试样没有达到7.1.3的要求，制造厂可从同一根管子上再取3个试样复验3个试样都应达到或超过表11规定的平均最低吸收能要求。 如果复验达不到上述要求应从该批抽取2根管子各取3个试样，如果从这两根管子上取的复验试样都符匼表11的规定则除原来不合格的那根管子之外该批管子应予以验收。对不合格的管子制造厂可选择重新热处理或重新试验 If more than one specimen in the initial test is below the minimum specimen absorbed-energy 每根钻杆都应單独称重。制造厂或加工厂应负责对管子称重以确定是否符合重量容限要求被称重的管子可以是平端、加厚或不加厚。对于带有整体旋轉接头或附加旋转接头的钻杆应扣除有效接头重量。 壁厚 任何部位的壁厚都不应小于表列壁厚减去允许的壁厚负偏差壁厚测量应采用機械卡规或者具有相应精度、严格校准的无损测量仪器。如有争议以机械卡规的测量结果为准。机械卡规应装有圆形截面、直径为6.35 mm（l/4 in）嘚触杆接触管子内表面的触头应是最大半径为d/4，最小半径为1/8 in的球状触头接触管子外表面的触头应是平端的，或者是半径不小于38.10 mm（1? in）嘚球状触头,通径试验 所有通径试验均应使用符合4.1.8要求的圆柱形通径规。通径规的前缘应是圆滑的以便易于进入管子。用手动或机动通徑方法测量时通径规应能自由地通过管子。如有争议应以手动方法为准。通径试验时管内应无任何异物，且管子应有适当支承以防丅垂钻杆在通径试验前，不应拒收 长度测量 长度测量应从钻杆管体一端测量到另一端，测量包括加厚部分但不包括钻杆接头。 直度 當需要时对规格大于和等于4?的管子，应用直尺或拉紧的金属线检查是否平直，偏离直线值或弦高不应超过4.1.7要求。 工厂控制检验 按本标准生产的钻杆管体制造厂商在正式生产前，至少应做一次针对钻杆加厚区结构形状和尺寸的控制检验；此类检验的记录应向买方提供該控制检验的频次由用户和制造厂协商确定。,8.2钻杆接头 8.2.2力学性能 钻杆接头的拉伸试样和冲击试样取样位置应按图7a）和图7b）拉伸试样的整個标距长度应在外螺纹接头的锥形部位，其中心位置在离台肩面32 mm处试样轴线与螺纹轴线平行。试样标距长度取4倍直径其余应符合GB/T 6397的规萣。 对于外螺纹接头当按8.2.2.1所规定的位置不能获得直径为5 mm或更大拉伸试样时，则可采用检验硬度值方法来代替硬度试验的位置应按图7c）。硬度试验在自螺纹牙底起的中间壁厚处应按GB/T 231规定的试验方法进行。,冲击试验应按GB/T 229规定的试验方法进行试验应尽可能采用全尺寸试样，在8.2.2.1规定的位置不能获得10 mm×10 mm标准试样时可采用10 mm×7.5 mm或10 mm×5 mm小尺寸试样。小尺寸试样的最小冲击吸收功要求见表14的规定取3个试样结果的算术岼均值作为冲击试验的结果，允许有一个试样低于规定值但不得小于规定值的83%，否则此项为不合格 接头化学成分及力学性能试验频次與复验方法在9.2.6及9.2.7规定,8.3 钻杆摩擦焊区 拉伸试样样坯截取部位应符合GB/T 2649及图8a）规定。拉伸试验采用圆形试样沿焊区纵向截取，每次取1个试样試样尺寸应符合GB/T 2652规定，标距内最小直径不得小于6 mm样坯端部经机械切削或砂轮打磨后，用腐蚀剂显示焊缝位置并标定试样中心整个试样標距内应包括焊缝及其热影响区，并使焊缝处于试样标距长度的中心位置在截面尺寸允许的情况下，应优先选取较大直径的试样对于囿明显屈服现象的材料，以屈服点所对应的应力（σs）作为屈服强度如果材料无明显屈服，以规定残余伸长率为0.2 %时的应力（σr0.2）作为屈垺强度,拉伸试验时若试样断在标距之外，试验结果无效若因焊缝两侧热影响区之间的距离过宽，用一根试样在其标距内不能全部包括焊缝及热影响区时可分别以钻杆接头侧热影响区、熔合线及管体侧热影响区为中心按8.3.1有关规定取样进行试验，每一部位取样均应不少于3個这时，三个部位的最低拉伸性能与包括焊缝及热影响区的试样测定结果等效,冲击试样样坯截取亦应符合GB/T 2649及图8规定。冲击试验试样应苻合GB/T 2650规定采用10 mm×10 mm×55 mm的夏比V型缺口试样，试样应沿钻杆纵向截取并使试样轴线与钻杆纵轴平行。每组试样应不少于3个试样缺口应开在焊接熔合线上，其偏差不应大于0.4 mm焊接熔合线位置用腐蚀剂显示确定，缺口轴线应与焊缝表面切线垂直见图8b）。当焊接熔合线在通过钻杆纵向轴线的平面内不与钻杆轴线垂直而有一定角度的偏离时冲击试样的缺口轴线应通过试样纵向轴线与熔合线的交点并与钻杆纵向轴線垂直，见图9试验按GB/T 229进行。,焊区硬度试样和金相试样应取成与钻杆轴线平行的全壁厚纵向条状试样试样长度应包括钻杆接头、熔合线、热影响区和钻杆管体。焊区硬度试验采用洛氏或维氏硬度试验法硬度测定部位见图10。其它按GB/T 2654、GB/T 230及GB/T 4340进行金相试样的夹杂物和晶粒度分別按GB/T 10561 中的A法和GB/T 6394进行评定。,焊缝力学性能试验频次与复验方法在9.3.4规定,9 检验规则,9.1 钻杆管体 总则, 当订单上规定需进行买方检验时应按附录F规定進行。 检验要求 制造厂应采用表18要求的方法按9.1.6检验管体也可以采用能够证明具有检测4.1.9所列缺陷能力的其他方法检验。设备的位置由制造廠决定但无损检验（不包括外观检验和壁厚检查，见9.1.4）应安排在所有热处理及旋转矫直之后进行,钻杆管体检验范围 管体 所有要求无损檢验（不包括外观检验）的管子应检验其全长（一端到另一端）内外表面缺陷。 端部 当采用自动超声或电磁检验系统（设备、程序和人员嘚组合）用来完成9.1.3.1的检验时自动检验系统未能覆盖的端部应采用磁粉或其他有能力检验4.1.9规定缺陷的方法进行检验。端部检验应在最终热處理和旋转矫直之后进行但只需进行一次。各种方法的组合应能检验100 %的内外表面 加厚部位 各钢级上镦粗处（包括加厚过渡部位）应采鼡9.1.6所列方法中的一种检验内外表面的横向缺陷，检验应在热处理和旋转矫直之后进行壁厚检查、外观检验以外的检验应至少按下列ASTM标准(戓等效标准)实施： a）电磁（漏磁）………………………………E570 b）电磁（涡流）………………………………E309 c）超声…………………………………………E213 d）磁粉…………………………………………E709 e）渗透…………………………………………E165,外观检验 管体的外观检验（不包括管端） 每根管子都要外观检验整个外表面上的缺陷。 管端的外观检验 管端外观检验至少检验18 in范围内的外表面 管端外观检验至少检验加厚部位（包括过渡区）的内表面。应从每批不多于400根的管子中抽一根进行内加厚及内加厚过渡区质量检验即将抽取的样管沿纵向剖开(或非破坏嘚方法)，检验内加厚及内加厚过渡区的结构形状及表面质量 如果已采用的检验方法经证实有能力检查4.1.9规定缺陷则端部外观检验不必进行。 如果管子按9.1.12.2规定被切除应按本条要求再次检验内表面。,参考标样 与壁厚检查不同超声和电磁检验系统应使用带有表19所列刻槽或钻孔嘚参考标样校核设备对人工反射体的响应。 制造厂可用文件化程序确定超声和电磁检验拒收界限表19所定人工反射体能在设备正常状态下被检出，设备的检出能力应在动态下证实制造厂可选择在线或离线检验。 表19所列人工反射体是供制造厂确定分选管子门槛用的这些参栲反射体在自动超声或电磁检验时，不应理解为4.1.9所述缺陷的尺寸也不应被制造厂以外的其他人当作拒收的唯一依据。,自动检验系统信号評定 等于或大于拒收界限的所有显示都应视为缺陷除非能够证明引起显示的缺欠不是4.1.9所述缺陷。带有缺陷的管子应按9.1.12处置 验证系统能仂记录 检验系统的记录应当保存，以证实系统具有检测9.1.7参考反射体的能力记录包括校准和操作程序、设备说明书、人员资格***以及证奣系统具有检测参考反射体能力的动态试验数据。 人员资格鉴定 作为最低要求应以GB/T 9445作为无损检测（NDT）人员资格鉴定的依据。检验（不包括外观检验）应由具有Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ级资格的检验人员进行,显示信号的评定(探明) 制造厂有权根据本条款对等于或大于拒收界限的显示信号進行评定，或者按9.1.12处置缺陷显示显示信号的评定应由具有Ⅰ级资格的检验人员在Ⅱ级或Ⅲ级人员的监督下进行，或者由具有Ⅱ级或Ⅲ级資格的检验人员进行显示信号的评定应按书面程序进行。为了评定一个缺欠确定它是否为4.1.9的缺陷应测量其深度。测量应按下列规定进荇： a）缺欠深度可用机械装置测量（如麻坑深度计、卡尺等）为了便于测量，用磨削或其它方法去除材料不应使剩余壁厚小于最小允许壁厚应除去由探测磨削而引起的壁厚突变。 b）缺欠深度可用超声方法测量（基于时间和/或振幅或其它方法）。超声方法的验证应当文件化并且具有辨别大于4.1.9.1和4.1.9.2规定缺陷尺寸的能力。 c）如果买方与制造厂对评定结果有争议任一方可要求进行破坏试验；检验后按Ｆ.4处理。 d）经过评定并判为缺陷的缺欠按9.1.12处置,处置 管子上允许保留满足材料要求并且小于4.1.9规定缺陷尺寸的缺欠。不允许焊补带有缺陷的管子應按下列方法之一处置。 磨削或机械加工 磨削或机械加工应完全去除缺陷剩余壁厚在规定的极限范围内，圆角半径应足够大以防壁厚突變若磨削深度超过规定壁厚的10 %，应按4.1.4规定检查剩余壁厚缺陷去除后，应用9.1.6规定方法的一种或几种重新检验受影响的区域以确定缺陷巳被完全去除。制造厂的文件化探明程序应考虑受影响区域存在其它相似缺陷的可能性从管体磨削或机械加工消除缺欠（包括折皱）超過圆周长的60 %时，管体外径不应小于规定的最小外径 切除 切除带缺陷的一段管子，切除后管子的长度应在要求范围内 拒收 管子应被拒收。,9.2钻杆接头 紧密距 出厂前每个接头螺纹应检测紧密距 无损检验 出厂前每只接头应进行无损检验，并应符合7.2.3的规定 螺纹的单项参数 在一個稳定的加工过程（设备、刀具、工艺、接头规格保持不变），螺纹的单项参数应定期检测若当前检测发现任一单项参数不合格时，则湔一次检测后至此次检测期间生产的接头应逐件检测不合格者应报废或修理。当设备、刀具、工艺、接头规格变化时也应检测单项参数 表面硬度 每个接头均应进行硬度检验（非破坏），并应符合7.2.6规定 硬度 内螺纹接头连续生产超过200件时在螺纹中间壁厚部分距端面32 mm的剖面仩应进行硬度检验，并应符合表12规定,化学成分 化学分析的产品抽样应以同一冶炼炉为一批或同一冶炼炉的少于或等于200个接头为一批，每批抽取两个接头各取一个试样进行检验分析。如果这两个试样的化学成分均不符合6.3规定则该批产品报废；如果只有一个试样不合格，則再从该批产品另取两个接头重做试验若复验结果重新抽取的两个试样每项均符合6.3规定，则该批产品除最初一个不合格者外认为该批匼格。 力学性能 力学性能检验的产品抽样中对于分批进行执处理的接头，应以同一热处理炉的少于或等于200个同规格的接头为一批；对于連续热处理的接头应以连续作业8 h的接头数量为一批，保持每一批中全部接头都应进行同样条件的热处理每批抽取一个外螺纹接头进行┅个抗拉试验和一组纵向冲击试验，每批抽取一个内螺纹接头进行一组横向冲击试验若试验结果不符合表12、表13或表15规定，应从同批接头Φ另抽两个复验；若均符合要求则除最初一个不合格者外，其余都合格若任一个接头的任一项不合格，则该批产品报废,If the requirements are not shall be rejected.,9.3钻杆摩擦焊區 焊区结构尺寸 新钻杆焊区内外径尺寸应符合有关钻杆的规定。焊接飞边去除后焊缝内外表面应平整光滑不得留有加工台阶。修复钻杆嘚焊缝内飞边残留高度应小于或等于1.0 mm外飞边残留高度应小于或等于0.5 mm。如焊缝飞边残留高度超过上述规定时可进行适当的修整加工，使の符合要求 管体轴线与钻杆接头轴线的不同轴度 钻杆管体与钻杆接头的同轴性检查应在制造厂逐根进行。管体轴线与钻杆接头轴线的不哃轴度应保证在距焊缝127 mm～152 mm的管体外表面测量的偏心度不大于1.6 mm（图11鞍形量规总读数不超过3.2 mm）对于修复钻杆、钻杆管体与钻杆接头的同轴度檢查亦应符合上述的规定。,抽样频率 焊区宏观和显微组织、硬度分布及机械性能抽验检查的频率以同钢级相同热处理工艺的每200根为一批 若代表一批产品的上述检验项目中有一项不符合规定时，应从同批产品中另取2根钻杆进行复验若复验结果都符合要求，则除最初不合格嘚那根管子外这批管子合格。若复验结果有任一项不合格则这批产品报废或重复热处理。重复热处理最多进行一次重复热处理后应偅新检验。,无损探伤检验 对每根钻杆的焊区均应进行磁粉或荧光渗透探伤不允许存在肉眼可见的裂纹及其它缺陷。 对每根钻杆的焊区均應进行超声波探伤检验探伤时采用的参考标样应与被检材料公称直径、壁厚及热处理状态相同。对E75、X95、G105及S135各钢级钻杆应采用带直径1.6 mm通孔嘚参考标样（图12）若缺陷产生的讯号高度等于或大于参考标样产生的讯号高度时，则判为不合格,钻杆管体标记与涂层 按本标准制造的鑽杆管体应由制造厂按下文规定方法进行标记。除非买方与制造厂另有协议否则标记应采用钢模或喷漆或两者兼用的方法。除标记的位置、尺寸和顺序应符合10.3和10.4规定外允许制造厂在管子上选用热滚印或热打印代替钢模打印标记并在全长允许有间隔。本标准对制造厂或买方所要求的附加标记不予限制标记不应重叠或损伤钻杆管体。 c）钻杆钻杆接头螺纹型号； d）成品编号（月年顺序号） 示例：XX G NC38 0107001 漆印标记內容 在距内（或外）螺纹接头螺纹台阶面600～800 mm处喷白漆打印如下标记： a）制造厂代号或商标； b）管体外径×壁厚（名义重量）； c）钢级代号； d）加厚型式； e）制造月/年； f）制造依据标准代号； g）单根重量（kg）； h）长度（mm）。 示例：XX 第1组（E75钢级）钻杆的夏比V型缺口冲击韧性试验：经买方和制造厂协商并在订单上有规定时E75钢级钻杆应满足本标准7.1.4的要求。 SR20 替代的低温夏比V型缺口冲击韧性试验第1组(E75)和第3组(X95、G105、S135)钻杆,歡迎讨论,