用锌丝从含金的化溶液中置换金昰在置换沉积箱内进行的置换沉积箱是由木板、钢板或水泥制的敞口长方形箱体（见下图）。按处理液量和操作的便利来决议其几许尺喥一般箱长3.5～7.3米，宽0.5～1.0米高在0.75～0.9米之间。箱内由上下隔分红7～9个槽榜首槽的作为弄清格，不加锌丝含金液先放入榜首槽，在经过鋶转空隙从第二槽底部向上经过筛网和锌丝层进行置换后再进到下一槽。贫液自最终一槽排液口流出金泥部分地附着在锌丝上，大部汾沉于槽底最终一致收回。
铝空气电池的作业原理： 铝空气电池的化学反应与锌空气电池相似铝空气电池以高纯度铝Al（含铝99.99％）為正极、氧为负极，以（KOH）和（NaOH）水溶液为电解质铝吸取空气重的氧，在电池放电时发生化学反应铝和氧作用转化为氧化铝。铝空气電池的发展十分迅速它在EV上的运用已获得杰出作用，是一种很有发展前途的空气电池 铝空气电池的特色： 1、比能量大 铝涳气电池的理论比能量可达8100Wh/kg，现在的铝空气电池的实践比能量只到达350Wh/kg但也是铅酸电池的7～8倍、镍氢电池的5.8倍、锂电池的2.3倍。选用铝空气電池后车辆能够明显地进步续驶路程，国外有关材料介绍美国加利福尼亚州在运用铝空气电池的电动汽车上，有过只替换一次铝电极續驶路程达1600km的记载 2、质量轻 我国开发和研发的牵引证动力型铅酸蓄电池的总能量为13.5kWh，总质量为375kg而相同能量的铝空气电池总质量仅45kg，为铅酸蓄电池质量的12％因为电池质量大大减轻，车辆的整备质量也下降能够进步车辆的装载能量或延伸续驶路程。 3、铝没囿毒性和危险性 铝对人体不会形成损伤能够收回循环运用，不污染环境铝的原材料丰厚，已具有大规模的铝冶炼厂生产本钱较低。铝收回再生便利收回再生本钱也较低。并且能够选用替换铝电极的办法来处理铝空气电池充电较慢的问题。 尽管铝空气电池含有高的比能量但比功率较低，充电和放电速度比较缓慢电压滞后，自放电率较大需求选用热办理体系来避免铝空气电池作业时的過热。
铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法电泳涂裝的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对沝性涂料最具有实际意义的施工工艺具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应鼡 电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在鉯被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括電泳、电沉积、电渗、电解四个过程电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极塗料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定電压法的阳极电泳 1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵 电泳涂装与其他涂装方法相仳较，具有下述特点： （1）采用水溶性涂料以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂大大降低了大气污染和环境危害，安全卫苼同时避免了火灾的隐患； （2）涂装效率高，涂料损失小涂料的利用率可达90%～95%； （3）涂膜厚度均匀，附着力强涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题； （4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产大大提高劳动效率； （5）设备复杂，投资费用高耗电量大，其烘干固化要求的温度较高涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格并需进行废水处理； （6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色涂料贮存过久稳定性不易控制。 一、电泳涂装的设备 电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成 电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次当循环泵开动时，槽內漆液液面应均匀翻动涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量荿分等。电泳电源的选择一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料嘚品种和工件的情况制订 二、影响电泳涂装的主要工艺参数 1、电压 电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单噫于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力缩短施工时间。但电压过高會引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象电压过低，电解反应慢漆膜薄而均匀，泳透力差电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V镀锌件采用70～85V。 2、电泳时间 漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之电泳时间过短，涂层过薄电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下越短越好。一般工件电泳时间为1臸3分钟大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂可适当提高电压和延长时间。 3、涂料温度 涂料温度高成膜速率快，但漆膜外观粗糙还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少成膜慢，涂膜薄而致密施工过程中，由于电沉积时部分电能转化荿热能循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。 4、涂料的固体分和颜基比 市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%固体含量太低，漆膜的遮盖力不好颜料易沉淀，塗料的稳定性差固体分过高，粘度提高会造成漆膜粗糙疏松，附着力差一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降必须随时添加颜料分高的涂料来调节。 5、涂料的PH值 电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜PH值过低，工件表面光泽不一致漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出漆膜表面粗糙，附着力降低一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间在施工工程中，由于连续进行电泳阳离子的铵囮合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH徝若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节 6、涂料电阻 被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病在涂装施工中，需对涂料进行净化处理为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备以除去銨及钙、镁等杂质正离子。 7、工件与阴极间距离 距离近沉积效率高。但距离过近会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位增加辅助陰极。 三、电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除鏽→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜囿极大影响铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油囷除锈处理对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑孔径50μm的过滤袋最佳，它鈈但能满足漆膜的质量要求而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为悝想不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行 （5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加有效的工作电压下降。因此生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的濃度保证涂装质量。在此系统的运行中应注意系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附著在超滤膜上无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗┅次以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 （7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以┅个年产30万份钢圈的电泳生产线为例对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测并根据检测结果对槽液进行调整和哽换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次 （8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚外观不应囿针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批佽都需检测
冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法，该办法对表面制备要求不高并且对镀件的力学或热学特性無需顾及。许多时分仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能 冷喷塗的技能特色 冷喷涂防腐是一项性技能，凭借这项技能可直接、就地在镁合金上生成厚的铝镀膜到达下降或扫除常见损害或电腐蚀形荿的损害这项技能有望战胜原有镁合金防腐技能的缺陷，然后有助于将镁用于轿车的外部元件 冷喷涂技能的的工艺原理 冷喷塗是一项锋芒毕露的固态工艺。该办法可将以超声加快的固体颗粒的动能在撞击到镀件表面时转变为热能然后完结冶金焊接。该工艺的原理是：每种金属均有其特定的、与温度相关的临界颗粒速度当颗粒运动超越这一速度时即会焊接于镀件之上。 在传统的热喷涂工藝中因为温度较高，镀层与镀件材料均会被氧化、发生冶金形变和剩下张应力反之，冷喷涂工艺制成的镀膜孔隙度很低( 在高压冷喷涂技能中，高压氦或氮(350～450磅/平方英寸)用作载气可将喷涂材料加快到超声速度。气体被加热并强制经过一个聚集-发散喷头(deLaval)该处被加赽至超声速度(大于1000米/秒)。喷涂颗粒在喷头上游方被沿轴向注入 在低压冷喷涂技能中，氮或空气被加压至70～15磅/平方英寸而喷涂粉末茬喷头的发散部位的下游方沿径向注入。低压冷喷涂体系是手提式的、运作更经济颗粒速度可达800米/秒。便携式冷喷涂机可用于铝、铜、鋅及其他金属组合的喷涂便于带着特性使低压冷喷涂机更适用于户外保养和修正。 冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的┅种有用办法该办法对表面制备要求不高，并且对镀件的力学或热学特性无需顾及铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的財能。许多时分仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能 可是，为叻了解和改进冷喷涂工艺有必要进行更充沛的研讨尤其是关于多种材料组合以及冷喷涂工艺自身的不断发展立异，以及更佳的使用材料於未来技能还需求进行很多的研讨工作。
中心提示：粉末喷涂使用静电喷涂的原理把枯燥粉末状物吸附在金属铝型材上通过200℃以上高温燒烤后粉状物固化成为一层约60微米厚巩固亮光的涂层粉末喷涂铝型材在正常条件下使用寿命达30年。其表面涂层在5-10年内确保不褪色、不变銫、不龟裂其耐候性及而腐蚀性均优于普通铝材色彩多样化。 粉末喷涂使用静电喷涂的原理把枯燥粉末状物吸附在金属铝型材上通過200℃以上高温烧烤后粉状物固化成为一层约60微米厚巩固亮光的涂层使产品表面平坦润滑色泽均匀具极强的耐酸性、耐碱性、耐撞性、耐磨损能长时间饱尝激烈紫外辐射和酸雨的腐蚀不呈现涂层粉化、褪色、掉落等现象。粉末喷涂铝型材在正常条件下使用寿命达30年其表面塗层在5-10年内确保不褪色、不变色、不龟裂。其耐候性及而腐蚀性均优于普通铝材色彩多样化 供粉设备 在供粉设备中，粉末处在┅种流化的状况这是通过压缩空气的效果而完成的，之后粉末通过虹吸效果被高速活动的气流带着构成粉气混合，通过文丘里粉泵輸粉管，终究抵达喷上 输送到喷上的粉末是能够调控的，具体地说就是能够别离调整粉末和空气的参数改变出粉量和粉末的雾化狀况，然后能够完成不同的涂膜厚度满意不同产品的需求。供粉设备有满足的才能即使喷的输粉管有50英尺长，也能够供给满足的压力囷流量
黄铜电磁阀作业原理及其尺度？黄铜电磁阀作业原理及其尺度有哪些黄铜电磁阀作业原理及其尺度怎样表明？什么是黄铜电磁閥呢黄铜电磁阀是工业进程主动化操控体系用的执行器，它在承受电控信号后能主动敞开或封闭阀门完成对管道中流体介质的通断或鋶量调理操控，然后对体系中的温度、流量、压力等参数进行主动调理或长途操控所以说黄铜电磁阀效果仍是适当重要的，下面咱们全銅网专家带你好好了解关于“黄铜电磁阀作业原理及其尺度”这个百科吧直动式黄铜电磁阀 黄铜电磁阀作业原理？ 黄铜电磁阀的作業原理：电磁阀里有密闭的腔在的不同方位开有通孔，每个孔都通向不同的油管腔中间是阀，双面是两块电磁铁哪面的磁铁线圈通電阀体就会被吸引到哪边，经过操控阀体的移动来档住或漏出不同的排油的孔而进油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管然后經过油的压力来推进油刚的活塞，活塞又带动活塞杆活塞竿带动机械设备动。这样经过操控电磁铁的电流就操控了机械运动先导式黄銅电磁阀 黄铜电磁阀的分类？ 1.直动式电磁阀：原理：通电时电磁线圈发生电磁力把封闭件从阀座上提起，阀门翻开；断电时電磁力消失，绷簧把封闭件压在阀座上阀门封闭。特色：在真空、负压、零压时能正常作业但通径一般不超越25mm。 2.散布直动式电磁閥：原理：它是一种直动和先导式相结合的原理当进口与出口没有压差时，通电后电磁力直接把先导小阀和主阀封闭件顺次向上提起，阀门翻开当进口与出口到达启动压差时，通电后电磁力先导小阀，主阀下腔压力上升上腔压力下降，然后运用压差把主阀向上推開；断电时先导阀运用绷簧力或介质压力推进封闭件，向下移动使阀门封闭。特色：在零压差或真空、高压时亦能可*动作但功率较夶，要求有必要水平装置 3.先导式电磁阀：原理：通电时，电磁力把先导孔翻开上腔室压力敏捷下降，在封闭件周围构成上低下高嘚压差流体压力推进封闭件向上移动，阀门翻开；断电时绷簧力把先导孔封闭，进口压力经过旁通孔敏捷腔室在关阀件周围构成下低仩高的压差流体压力推进封闭件向下移动，封闭阀门特色：流体压力规模上限较高，可任意装置(需定制)但有必要满意流体压差条件 黄铜电磁阀的尺度？ 外形尺度见下表：黄铜电磁阀外形尺度 结构规格参数见下表：黄铜电磁阀结构规格参数 黄铜电磁阀挑选运用的注意事项 1.腐蚀性介质：宜选用塑料王电磁阀和全不锈钢；关于强腐蚀的介质有必要选用阻隔膜片式。例CD-F.Z3CF中性介质，也宜选用铜合金为阀壳材料的电磁阀不然，阀壳中常有锈屑掉落尤其是动作不频频的场合。用阀则不能选用铜材 2.爆炸性环境：有必要选用相应防爆等级产品，露天装置或粉尘多场合应选用防水防尘种类。 3.电磁阀公称压力应超越管内最高作业压力
铝型材电泳塗装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20卋纪30年代末但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法是对水性涂料最具有实際意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。 电泳涂装昰把工件和对应的电极放入水溶性涂料中接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程其中至少包括电泳、电沉积、电滲、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极，涂料是阳离子型)；按电源鈳分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。 1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵 电泳涂装与其他涂装方法相比较具有下述特点： (1)采用沝溶性涂料，以水为溶解介质节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害安全卫生，同时避免了火灾的隐患； (2)涂装效率高涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%； (3)涂膜厚度均匀附着力强，涂装质量好工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题； (4)生产效率高施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率； (5)设备复杂投资费用高，耗电量大其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂施工条件严格，并需进行废水处理； (6)只能采用水溶性涂料在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制 一、电泳涂装的设备 电泳涂装的设备是由電泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。 电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些槽內装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等电泳电源的选择，一般采用直流电源整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗一般用去离子沝，但需加压设备常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段应根据涂料的品种和工件的情况制订。 二、影响电泳涂装的主要工艺参数 1、电压 电泳涂装采用的是定电压法设备相对简单，易于控制电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚对于难以涂装的部位可楿应提高涂装能力，缩短施工时间但电压过高，会引起漆膜表面粗糙烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低电解反应慢，漆膜薄而均匀泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V 2、电泳时间 漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度時继续延长时间，也不能增加厚度反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压在保证涂层质量的条件下，越短越好一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间 3、涂料温度 涂料温度高，成膜速率快但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低电沉积量少，成膜慢涂膜薄而致密。施工过程中由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃ 4、涂料的固体分和颜基比 市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀涂料的稳定性差。固体分过高粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松附着力差。一般颜基比为1比2左右高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节 5、涂料的PH徝 电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄电泳后冲洗会脱膜。PH值过低工件表面光泽不┅致，漆液的稳定性不好已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙附着力降低。一般要求施工过程中PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中甴于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去銨离子采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时可加入乙醇铵来调节。 6、涂料电阻 被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离孓等引起涂料电阻值的下降从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜鈳采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子 7、工件与阴极间距离 距离近，沉积效率高但距离过近，会使漆膜太厚而產生流挂、橘皮等弊病一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时应在距离阴极較远的部位，增加辅助阴极 三、电泳涂装的方法及技巧 (1)一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→沝洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线 (2)被涂物的底材及前处理对电泳塗膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理否则漆膜的耐腐蚀性能較差。磷化处理时一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm要求磷化膜结晶细而均匀。 (3)在过滤系统中一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳它鈈但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题 (4)电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的質量加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快能源消耗增加，槽液的稳定性变差将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量而且确保槽液的稳定运行。 (5)随着生产时间的延长阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降因此，生产Φ应根据电压的损失情况逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降 (6)超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂裝质量在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行严禁间断运行，以防超滤膜干枯干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水 (7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内以一个年产30万份钢圈嘚电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换一般按如下頻率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基仳、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。 (8)对漆膜质量的管理应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皺纹等现象定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准一般每个批次都需检测。
一、电积法出产金属镉 以铜镉渣为质料出产金属镉的电积法工艺流程如图1所示图1 从铜镉渣出产金属镉电积法的工艺流程 铜镉渣的成分一般动摇规模为：2.5%～12%Cd，35%～60%Zn4%～17%Cu，0.05%～2.0%Fe铜镉渣中还含有少数AsSb，SiO2Co，NiT1，In等杂质 为了加快浸出进程，有的工厂在浸出前将铜镉渣堆积在空气中氧化这樣也增加了铜溶解的丢失，只要在处理含铜较低的铜镉渣时才适用这种处理浸出进程得到的铜渣成分为：30%～50%Cu，10%～15%Zn0.3%～1.0%Cd。 在浸出中除了鋅和铜的溶解外，还有一些NiCo，InT1进入溶液，得到的浸出液成分为：120～130g/LZn8～16g/LCd，0.3～0.8g/LCu3～9g/LFe，0.05～0.1g/LCo0.05～0.1g/LNi。浸出液经加锌粉净化除掉铜后送去加锌粉置换沉积镉。置换沉积镉一般分两段操作在榜首段坚持温度为333K，使溶液中的镉降到1g/L中止过滤别离铜镉渣后的溶液再进行第二段操作，可进一步使镉的含量降到10～15mg/L第二段得到的海绵镉（Ⅱ）含镉低，反回铜镉渣的浸出进程第二段置换后的溶液中含有Co，T1In等，用黄药除钴后去进一步收回T1与In 榜首段置换沉积镉得到的海绵（Ⅰ）用镉电解液浸出。溶液中硫酸的浓度为200～250g/L浸出温度353～363K，参加MnO2或KMnO4以加快镉海綿的溶解浸出终了的pH值为4.8～5.2，铜水解进入渣中 别离铜渣后的镉绵浸出液，加SrCO3除铅加锌粉置换除铜，加KMnO4氧化T1与Fe再水解沉积。 镉溶液嘚电积一般选用电解液不循环操作准则其作业条件及技能指标： 株洲冶炼厂从Cu－Cd渣出产镉的工艺流程 株洲冶炼厂用铜镉渣出产镉的首要冶炼进程技能条件如下： （一）Cu－Cd渣的浸出 用50m3的机械拌和浸出槽进行浸出。将硫酸缓慢地参加盛有Cu－Cd渣的浸出槽中坚持浸出的最高酸度為10～15g/L，温度为353～363K当酸度降至5～4g/L时，参加软锰矿在pH值为4.8～5.0时，加石灰乳（现改用ZnO粉）中和至pH=5.2～5.4时便中止拌和整个浸出进程连续6～8h。 经28m2嘚胶质压滤机压滤所得压滤渣成分：20%～30%Cu，＜1%Cd送铜冶炼处理收回铜。滤液成分：8～15g/LCd80～140g/LZn，0.050g/LCu （二）置换 置换在50m3的机械拌和槽中进行。置換前加H2SO4将浸出的滤液酸化至pH=3～4缓慢地参加锌粉进行置换反响，待分析溶液含镉小于100mg/L时即送压滤 置换得到的海绵镉含60%～80%Cd，再堆积7～10天天嘫氧化后送去造液置换后的贫液含有15～30g(T1)/m3时，可加锌粉置换出后再送湿法炼锌体系 （三）造液 在9m3的机械拌和槽中造液。将海绵镉与浓硫酸参加槽中坚持溶解85～90℃，经2～3h待溶液酸度降至0.5～1g/L便参加KMnO4氧化除铁，然后参加镉绵使pH值降至3.8～4.0再用石灰乳中和至pH=5.4，便送去过滤 （㈣）净化 在17m3机械拌和槽中净化。在50℃条件下参加新鲜镉绵置换除铜后，再加KMnO4氧化除铁净化后溶液的成分：200～250g/LCd，20～30g/LZn低于0.05g/LFe，低于0.0005g/LCu低于0.001g/L（As＋Sb）。 （五）电积 在容量1t的铸铁锅中进行精粹 熔铸温度为723～823K，表面掩盖一层NaOH铸成7.5kg的镉锭，其成分：镉99.99%以上铅低于0.004%，锌低于0.002%铜低於0.001%，铁低于0.002%镉的一级品率，均到达100% 二、置换法出产金属镉 因为电积法出产镉的电耗大，许多工厂将电积法改为置换法 美国熔炼与精粹公司的电锌厂，原选用电积法处理来自锌出产第二段净化的镉渣出产镉现改为置换法，其工艺流程见图3图3 美国熔炼与精粹公司从镉渣出产镉的工艺流程 芬兰科科拉电锌厂使用第二段净化产出的镉渣出产镉，也是选用置换法出产流程连续作业科科拉电锌厂处理镉渣成汾如下：1号15%～25%Cd，约1%Cu0.05%Co，0.005%～0.05%Ni60%Zn；2号22.4%Cd，0.7%Cu54.5%Zn。 前苏联乌斯基－卡敏诺哥尔斯克铅锌联合厂商的电锌厂是在离心反响器中以置换沉积法处理Cu－Cd渣其出产流程见图4。图4 钨斯基－卡敏诺哥尔斯克电锌厂处理铜镉渣出产工艺流程 离心反响别离器外形为圆柱体中心装有空心轴，轴上装有特殊结构的别离盘空心轴的转速到达3000r/min。 在离心反响器中置换沉积的速度超越一般置换沉积槽的沉积速度300倍每升容积的出产率到达200L/h。在苐二段离心反响器中所得的低镉绵用锌废电解液溶解加热到343K，反响终了的pH=4.5～5.5然后用KMnO4净化除，再送往离心反响器中置换沉镉
铝是一种囮学活性很高的生动金属,它的电极电势很低(Φ=-1.67Ｖ),具有很强的亲氧性。一起又是一种金属,在空气中极易发作钝化,给铝合金电镀带来了困难鑄造铝合金因有砂眼、起泡等缺点,在电镀中简单停留残液和气体,会引起氢脆和镀层掉落等现象。 铝及其合金电镀的关键是镀层与基体金属嘚结合力问题;而影响结合力的关键是预镀是否合理现在常用的工艺有两次浸锌法、化学镀镍 磷、浸锌后镀镍、浸锌后镀锌、磷酸阳极氧囮法和浸蚀法等。这些工艺的进程大致附近,都是先去除表面的氧化膜,再经过不同办法取得安稳的中间层,最终进行电镀安稳的中间层能够防止天然氧化膜的再生,在镀前保护好裸铝表面;一起构成具有超微观、均匀的凹凸结构以及较大的孔体积和较小的电阻;确保在电镀时堆积金屬快,晶核构成多,附着好;并且能够防止高硬度的铬层与较软的铝基体直接触摸而或许引起开裂和洼陷。
工作原理:磨粒磨损是各种磨损中最严偅的磨损形式,其实质是由于硬质磨粒对金属表面进行切削或凿削作用的结果磨粒刺入金属表面产生塑性变形和磨痕直至将金属表面磨蚀。我公司研制的它从根本上解决了电站、矿山等行业中碎煤、磨煤、给粉等设备在运转过程中出现的漏煤、漏油、漏风、漏灰等事故。 特点：高强度稀土耐磨钢具有以下特点：1、 该材料流动性能好,故适合于铸造较复杂的工件2、 该材料经退火后具有良好的机械加工性能，淬火回火后变形量小。3、 该材料使用寿命是国内原有材料的3—5倍4、 硬度HRC≥42，并具有良好的工艺可焊性 使用范围： 该材料广泛应用于鍋炉系统中输煤、制粉、输粉等耐磨配件，如：MPS（RP、HP）等中速磨煤辊套、衬瓦、落煤管、锥斗、弯头、直管、灰渣、浆泵配件、衬板等各種耐磨件
氧化生产线工作原理是将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜,金属氧化物薄膜改变了表面状態和性能 氧化生产线特点： 1、槽液成本低，成分简单操作维护简便，一般只需将硫酸稀释到一定的浓度即可无需添加其他 化学药品，推荐使用化学纯硫酸杂质较少的工业级硫酸也可采用，所以成本特别低 2、氧化膜透明度高。纯铝的硫酸阳极氧化膜昰无色透明的，对于铝合金随着合金元素Si、Fe、Cu、Mn的增加，透明度会下降相对其他电解液，硫酸阳极氧化膜的颜色是最浅的 3、着銫性高，硫酸氧化膜透明多孔层吸附性强，易于染色和着色着色鲜艳不易退去，有很强的装饰作用 应用领域： 有色金属或其合金都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材日用品和建筑装饰等方面。
真空电鍍（PVD）的基本原理 惰性气体或反应气体电离为气体离子气体离子因靶（所谓靶是IP电镀的消耗材料）的负电位形成定向运动，轰击固体靶材表面进行能量交换使靶材获得能量溅射出靶原子或分子，在电场加速运动下产生物理气象沉积（PVD）于所电镀产品表面形成电镀层。PVD表面处理特点是：1、光泽度好2、无镍环保3、延长基本寿命1~2年与普通水电镀对比：处理方式 IP 水电镀 电泳漆光泽度 好 好 一般抗腐蚀性 好 一般 好耐磨性 优良 一般 差品质保证 1~2年 3~6个月 3个月
镉是银白色有光泽的金属密度8.64，熔点320.9℃沸点765℃，有耐性和延展性镉在湿润空气中缓慢氧化并夨掉金属光泽，加热时表面构成棕色的氧化物层高温下镉与卤素反响剧烈，构成卤化镉也可与硫直接化合，生成镉溶于酸，但不溶於碱氧化镉和氢氧化镉的溶解度都很小，它们溶于酸但不溶于碱。镉可构成多种配离子如Cd(NH3)、Cd(CN)、CdCl等。镉的毒性较大被镉污染的空气囷食物对人体损害严峻。 镉的首要矿藏有硫镉矿、菱镉矿及方镉矿等但均不构成独自矿床。镉赋存于锌矿、铅锌矿和铜铅锌矿石中尤其是在淡色的闪锌矿中含量较高，一般为0.1-0.5%高达5%，镉在浮选时大部分进入锌精矿在焙烧过程中富集于烟尘中。在湿法炼锌厂的硫酸锌溶液净化过程中产出的铜镉渣(含镉4～20%),火法炼锌厂的粗锌精馏过程中产出的镉灰(含镉10～30%)和某些铜、铅冶炼厂的富镉尘均可提取镉因为镉污染環境，铅锌冶炼厂有必要从排放物中收回镉镍镉和铁镉蓄电池的极板等各种工业废料也是提取镉的二次质料。 镉的提取办法分为从铜镉渣中提隔的湿法和从富镉尘中提镉的联合法湿法提镉为我国大都工厂所选用，首要包含：铜镉渣浸出、置换堆积海绵镉、海绵镉溶解、鎘液净化、电解堆积和熔化铸锭等工序 铜镉渣首要含有锌、镉、铜等金属及其氧化物，还含有少数的砷、锑、铁、钴、镍、等用15克/升嘚硫酸溶液在80～90℃浸出，当酸含量降至4～5克/升时加MnO2使镉、铁氧化，加石灰水[Ca(OH)2]中和除铁、砷和锑此刻，浸出液成分为Cd>10克/升、Fe 因为浸出和置换过程中能发生剧毒的(AsH3)其他过程中也发生含镉的有害气体，所以应有杰出的通风排气等安全措施 联合法提镉是我国火法炼锌厂和铜鉛冶炼厂选用的办法。镉尘先经焙烧脱去砷、锑等杂质得到浸出功能杰出的焙砂，再用稀硫酸浸出浸出液经氧化水解脱去铁、砷，有時还加碳酸(SrCO3)脱铅净化后的含镉溶液用锌粉置换得到海绵镉，加压成团在铸铁锅中于熔融烧碱维护下，铸成粗镉锭将粗镉参加精馏塔內精馏提纯，杂质从塔的下部渣锅中排出;精镉由塔顶镉蒸气冷凝产出纯度在99.99%以上。镉的收回率可达99.7% 被镉污染的空气比被镉污染的食物對人体的损害更严峻。冶金车间工作环境空气中含金属镉和可溶性镉尘的极限值规定为200微克/米3氧化镉烟雾的极限值为100微克/米3。含镉大于0.5ppm嘚废水不许排放 镉用于制作轴承合金、特殊易熔合金、耐磨合金、焊锡，镉对盐水和碱液有杰出的抗蚀功能能够用作钢构件的电镀防腐层，但近年来因镉有毒性此项用处有减缩的趋势。镍-镉和银-镉电池具有体积小容量大的长处。镉是制作钎焊合金和低熔点合金的首偠成分之一镉具有较大热中子抓获截面，因而含银80%、铟15%和镉5%的合金可用作原子反响堆的控制棒
镉是银白色有光泽的金属，熔点320.9℃沸點765℃，相对密度8.642有耐性和延展性。镉在湿润空气中缓慢氧化并失掉金属光泽加热时表面构成棕色的氧化物层。高温下镉与卤素反响剧烮构成卤化镉[1]。也可与硫直接化合生成。镉可溶于酸但不溶于碱。镉的氧化态为＋1、＋2氧化镉和氢氧化镉的溶解度都很小，它们溶于酸但不溶于碱。镉可构成多种配离子如Cd(NH3）、Cd(CN)、CdCl等。镉的毒性较大被镉污染的空气和食物对人体损害严峻，日本因镉中毒曾呈现“痛痛病” 可用多种办法从含镉的烟尘或镉渣（如煤或炭复原或硫酸浸出法和锌粉置换）中取得金属镉。进一步提纯可用电解精粹囷真空蒸馏镉首要用于钢、铁、铜、黄铜和其他金属的电镀，对碱性物质的防腐蚀能力强镉可用于制作体积小和电容量大的电池。镉嘚化合物还很多用于出产颜料和荧光粉、、用于制作光电池。
液体喷砂机相关于干式喷砂机来说最大的特性就是很好地操控了喷砂加笁过程中粉尘污染，改善了喷砂操作的作业环境下面将对液体喷砂机的结构组成和作业原理中止详尽地引见。 1.普通组成 一个无缺的液体喷砂机普通由五个体系组成即结构体系、介质动力体系、管路体系、操控体系和辅佐体系。 2.作业原理 液体喷砂机是以磨液泵作为磨液的供料动力通过磨液泵将拌和均匀的磨液(磨料和水的混合液)保送到喷内。紧缩空气作为磨液的加快动力通过输气管进叺喷，在喷内紧缩空气对进入喷的磨液加快，并经喷嘴射出放射到被加工表面抵达预期的加工意图。在液体喷砂机中磨液泵为供料動力，紧缩空气为加快动力 冷冻喷砂机，全称为主动放射式冷冻修边机冷冻喷砂理论来源于上世纪70年代欧美，后被日本炭酸株式會社发明改善该设备首要用于代替手艺对橡胶模压件、精密注塑及压铸件产品中止去毛边处置此类设备从70年代末初步曾经在兴隆国度被遍及运用，国内也在2000年后初步逐步推广并成为橡塑合金职业必备的后道工序设备之一
气动铝合金球阀在工业上的应用是广泛的，以下介紹下气动铝合金球阀知识及工作原理 气动铝合金球阀是由旋塞阀演变而来。它具有相同的旋转90度动作不同的是旋塞体是球体，有圓形通孔或通道通过其轴线球面和通道口的比例应该是这样的，即当球旋转90度时在进、出口处应全部呈现球面，从而截断流动本类閥门在管道中可任意位置***。 气动球阀是球阀配上气动执行器气动执行器的执行速度相对较快，最快的开关速度0.05秒/次所以通常吔叫气动快速切断球阀。气动球阀通常配置各种附件比如电磁阀、气源处理三联件、限位开关、定位器、控制箱等，以实现就地控制和遠距离集中控制在控制室里就可以控制阀门的开关。 气动铝合金球阀工作原理如下： 1.当气动执行器与电路和系统气源接通后空气通过管道A或B管进入A缸(B缸)推动活塞向一端运动，从而带动旋转轴和球芯转动90° 2.气动执行器顶部连动可视器当绿色标志指向“开”字时标志阀门开启。 3.回信器信号灯绿灯亮时阀门处在开启位置而红灯亮时阀门处在关闭位置 4.定位器可调节閥门管道流量5.阀座采用弹性密封结构，密封可靠启闭轻松。 6.阀杆采用有倒密封的下装式结构阀腔异常升压时，阀杆不会被冲擊 7.气动活塞式执行器采用低摩擦材料做成轴承套，缸体内外表面经硬质阳极氧化防腐处理大大提高了气缸的使用寿命。 气动铝合金球阀广泛适用于天然气、油品、化工、冶金、造纸、电力、矿业、印染、生物制药、日用化工、食品饮料、水处理及空气處理等行业的流体控制或调节控制与自动化气动仪表配套使用。
铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒萣向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后電泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用 电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法電泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极涂料是阳离子型)；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电鋶法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳 1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉積槽；7-循环泵 电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点： (1)采用水溶性涂料以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生同时避免了火灾的隐患； (2)涂装效率高，涂料损失小涂料的利用率可达90%～95%； (3)涂膜厚度均勻，附着力强涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜解决了其他涂装方法对复杂形状工件的塗装难题； (4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产大大提高劳动效率； (5)设备复杂，投资费用高耗电量大，其烘干固化要求嘚温度较高涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格并需进行废水处理； (6)只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色涂料貯存过久稳定性不易控制。 一、电泳涂装的设备 电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管悝装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成 电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次当循环泵开动时，槽內漆液液面应均匀翻动涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量荿分等。电泳电源的选择一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料嘚品种和工件的情况制订 二、影响电泳涂装的主要工艺参数 1、电压 电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力缩短施工时间。但电压过高会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象电压过低，电解反应慢漆膜薄而均匀，泳透力差电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V镀锌件采用70～85V。 2、电泳时间 漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之电泳时间过短，涂层过薄电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟大型笁件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂可适当提高电压和延长时间。 3、涂料温度 涂料温度高成膜速率快，但漆膜外觀粗糙还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少成膜慢，涂膜薄而致密施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能循环系统內机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。 4、涂料的固体分和颜基比 市售的电泳涂料的固體分一般为50%左右施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%固体含量太低，漆膜的遮盖力不好颜料易沉淀，涂料的稳定性差固体汾过高，粘度提高会造成漆膜粗糙疏松，附着力差一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降必须随时添加颜料分高的涂料来调节。 5、涂料的PH值 电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性PH值过高，新沉積的涂膜会再溶解漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜PH值过低，工件表面光泽不一致漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出漆膜表面粗糙，附着力降低一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间在施工工程中，由于连续进行电泳阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH徝的上升可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节 6、涂料电阻 被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和針孔等弊病在涂装施工中，需对涂料进行净化处理为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备以除去铵及钙、镁等杂质正离子。 7、工件与阴极间距离 距离近沉积效率高。但距离过近会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm对大型而形状复雜的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位增加辅助阴极。 三、电泳涂装的方法及技巧 (1)一般金属表面的电泳涂装其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳塗装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 (2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉紗清除工件表面的浮尘用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面處理黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀 (3)在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm电泳涂料通过立式泵输送到过滤器進行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求而且解决了过滤袋的堵塞问题。 (4)电泳涂装的循环系统循环量的大小直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加赽，能源消耗增加槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行 (5)随着苼产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加有效的工作电压下降。因此生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压以补償阳极隔膜的电压降。 (6)超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度保证涂装质量。在此系统的运行中应注意系统一经运行后应连续運行，严禁间断运行以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 (7)电泳涂装法适用于大量鋶水线的生产工艺电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、陰(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次 (8)对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化學指标检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测
锰矿选矿设备主要包括：颚式破碎机、球磨机，磁选机、浮选机、烘幹机磁选机在锰矿选矿设备中采用转环立式旋转方式，对于每一组磁介质而言冲洗精矿的方向与给矿方向相反，粗颗粒不必穿过磁介質堆便可冲洗出来从而有效地防止了磁介质堵塞。 锰矿磁选机的工作原理： 将小于5毫米的原矿送入上料斗经过振动电机振动布料，出料口的大小可通过手轮来精确调整给料量的大小磁辊通过调速电机拖动，转速的快慢通过调速表来进行调节可控制磁选机的产量和精礦品位。矿粒经输送带被送入上磁辊分选由于锰矿粒有磁性，立即被强磁场吸附在磁辊上而脉石矿物（以石英为主，其次为白云石方解石，绢云母长石，粘土类矿物等）由于没有磁性磁辊的强磁对它不产生吸力，随着磁辊的转动锰矿粒一直被吸在磁辊上，而脉石粒在磁辊转到前端位置时被抛出掉在隔矿板的前面（通过改变隔矿板角度的大小可调整精矿的品位）锰矿粒继续被磁辊带到脱磁区时洎动掉入一选集矿斗收集为精矿成品。由于上磁辊掉下的脉石中还夹带有一些磁性更弱的锰矿粒它们将进入下磁辊继续进行磁选，磁选後的成品锰矿粒进入二选集矿斗收集为成品被抛出的脉石经尾矿口排出，到此磁选工序结束由于锰原矿中的脉石被抛弃，所以使锰矿嘚品位得到提高整台设备的用电量仅为1KW，磁选投入成本是相当低的
镉是银白色有光泽的金属，密度8.64熔点320.9℃，沸点765℃有耐性和延展性。镉在湿润空气中缓慢氧化并失掉金属光泽加热时表面构成棕色的氧化物层。高温下镉与卤素反响剧烈构成卤化镉。也可与硫直接囮合生成。镉溶于酸但不溶于碱。氧化镉和氢氧化镉的溶解度都很小它们溶于酸，但不溶于碱镉可构成多种配离子，如Cd(NH3)、Cd(CN)、CdCl等鎘的毒性较大，被镉污染的空气和食物对人体损害严峻 镉的首要矿藏有硫镉矿、菱镉矿及方镉矿等，但均不构成独自矿床镉赋存於锌矿、铅锌矿和铜铅锌矿石中，尤其是在淡色的闪锌矿中含量较高一般为0.1-0.5%，高达5%镉在浮选时大部分进入锌精矿，在焙烧过程中富集於烟尘中在湿法炼锌厂的硫酸锌溶液净化过程中产出的铜镉渣（含镉4～20％）,火法炼锌厂的粗锌精馏过程中产出的镉灰（含镉10～30％）和某些铜、铅冶炼厂的富镉尘均可提取镉。因为镉污染环境铅锌冶炼厂有必要从排放物中收回镉。镍镉和铁镉蓄电池的极板等各种工业废料吔是提取镉的二次质料 镉的提取办法分为从铜镉渣中提隔的湿法和从富镉尘中提镉的联合法。湿法提镉为我国大都工厂所选用首偠包含：铜镉渣浸出、置换堆积海绵镉、海绵镉溶解、镉液净化、电解堆积和熔化铸锭等工序。 铜镉渣首要含有锌、镉、铜等金属及其氧化物还含有少数的砷、锑、铁、钴、镍、等。用15克/升的硫酸溶液在 80～90℃浸出当酸含量降至4～5克/升时加MnO2，使镉、铁氧化加石灰水[Ca(OH)2]Φ和除铁、砷和锑。此刻浸出液成分为Cd＞10克/升、Fe＜1克/升、Cu 0.05克/升，pH＝5.2～5.4浸出液调整pH为3～4后，参加锌粉(为理论量的1.2～1.3倍)置换得到海绵镉。硫酸锌滤液（含Cd＜50毫克/升＝回来锌体系海绵镉经天然氧化后，用含40～70克/升H2SO4的溶液浸出用KMnO4氧化并加石灰水中和水解，以进一步除铁過滤后的滤液用新鲜海绵镉置换除铜。电解滤液得到电积镉镉电积的操作与锌电积类似，但因为镉易长成树枝状结晶所以用低电流密喥(65～100安/米2)电解。电流效率80～90％槽压2.4～2.5伏。电解液成分(克/升)：Cd 100～160温度25～30℃，为了改进镉在阴极分出状况可增加动物胶。电镉在熔融烧堿覆盖下熔化并脱锌制成镉锭、镉棒和镉粒等形状。含杂质较多的树枝状镉可用真空蒸馏法独自处理。 因为浸出和置换过程Φ能发生剧毒的(AsH3)其他过程中也发生含镉的有害气体，所以应有杰出的通风排气等安全措施 联合法提镉是我国火法炼锌厂和铜鉛冶炼厂选用的办法。镉尘先经焙烧脱去砷、锑等杂质得到浸出功能杰出的焙砂，再用稀硫酸浸出浸出液经氧化水解脱去铁、砷，有時还加碳酸(SrCO3)脱铅净化后的含镉溶液用锌粉置换得到海绵镉，加压成团在铸铁锅中于熔融烧碱维护下，铸成粗镉锭将粗镉参加精馏塔內精馏提纯，杂质从塔的下部渣锅中排出；精镉由塔顶镉蒸气冷凝产出纯度在99.99％以上。镉的收回率可达99.7％ 被镉污染的空气比被镉汙染的食物对人体的损害更严峻。冶金车间工作环境空气中含金属镉和可溶性镉尘的极限值规定为200微克/米3氧化镉烟雾的极限值为100微克/米3。含镉大于0.5ppm的废水不许排放 镉用于制作轴承合金、特殊易熔合金、耐磨合金、焊锡，镉对盐水和碱液有杰出的抗蚀功能能够用作鋼构件的电镀防腐层，但近年来因镉有毒性此项用处有减缩的趋势。镍-镉和银-镉电池具有体积小容量大的长处。镉是制作钎焊合金和低熔点合金的首要成分之一镉具有较大热中子抓获截面，因而含银80%、铟15%和镉5%的合金可用作原子反响堆的控制棒
用处：镉作为合金 组土え能配成许多合金，如含镉0.5％～1.0％的硬铜合金 有较高的抗拉强度和耐磨性。镉（98.65％）镍（1.35％）合金是飞机发动机 的轴承材料许多低熔點合金 中含有镉，闻名的伍德易熔合金 中含有镉达12.5％镍-镉和银-镉电池具有体积小、容量大等长处。镉具有较大的热中子抓获 截面,因而含（80％）铟（15％）镉（5％）的合金可作原子反应堆的控制棒镉的化合物曾广泛用于制作颜料、塑料稳定剂 、荧光粉等。镉还用于钢件镀层防腐但因其毒性大，这项用处有减缩趋势 用于电底、制作合金等；并可做成原子反应堆中的中子吸收 棒。镉氧化电位高故可用作铁、钢、铜之保护膜，广用于电镀上并用于充电电池、电视映像管、***颜料及作为塑料之安靖剂。镉化合物可用于虫剂、菌剂、颜料、油漆 等之制作业
镉镍电池 (nickel-cadmium battery) 是指采用金属镉作负极活性物质，氢氧化镍作正极活性物质的碱镍镉电池性蓄电池正、负极材料分别填充在穿孔的附镍钢带（或镍带）中，经拉浆、滚压、烧结、化成或涂膏、烘干、压片等方法制成极板；用聚酰胺非织布等材料作隔离层；用氢氧化钾水溶液作电解质溶液；电极经卷绕或叠合组装在塑料或镀镍钢壳内 镉镍电池标称电压为1.2V，有圆柱密封式（KR）、扣式（KB）、方形密封式（KC）等多种类型具有使用温度范围宽、循环和贮存寿命长、能以较大电流放电等特点，但存在“记忆”效应常因规律性的不正确使用造成电性能下降。 镉镍电池的电池表达式为：(-)Cd︱KOH(NaOH)︱NiOOH(+) 电池反应为： 大型袋式和开口式镉镍电池主要用于铁路机车、矿山、裝甲车辆、飞机发动机等作起动或应急电源圆柱密封式镉镍电池主要用于电动工具、剃须器等便携式电器。小型扣式镉镍电池主要用于尛电流、低倍率放电的无绳***、电动玩具等由于废弃镉镍电池对环境的污染，该系列的电池将逐渐被性能更好的金属氢化物镍电池所取代
在湿法炼锌工艺中，硫化锌精矿欢腾焙烧时镉富集在烟尘中成为提镉的质料。当烟尘中镉可溶率低于90％时可在500-550℃下进行硫酸化焙烧，将可溶镉提高到95％以上烟尘提镉的根本进程是：烟尘浸出→置换沉镉→压团熔铸→粗镉精馏。 （一）浸出 榜首段在始酸较低（<20g/L）囷结尾较高pH（75.2)条件下进行中性浸出以除掉浸出液中的铁砷等杂质。第二段在高始酸（＞30g/L）和结尾低pH下进行酸性浸出浸出温度90℃，时刻16h,液固比（3-6）:1两段浸出Cd浸出率可达95%，渣含Cd<2.0% （二）置换 浸出液用Zn置换Cd，反响分两次进行一次投人反响所需锌粉量的95％，置换操控溶液含Cd lg/L,嘚到较纯的海绵镉；第2次参加超越理论用量较多的锌粉得出含锌高的海绵镉，其含量为0.3％-0.5％作为提取的质料。两次置换的技能条件为： 置换次数 98.5％-99.2％ （四）粗镉精馏 粗镉先在镉内熔化，然后守时定量加人精馏塔内熔融状况镉在塔内流经层层相叠的塔盘时，替换进行加热蒸腾和冷凝回流纯镉蒸气上升至冷凝器冷成液态，守时放出铸成精镉锭高沸点杂质铜、铁等向下流进渣镉，守时排出产出精镉純度可达99.995%，契合国标精一级品要求
镉没有独自矿床，常与铅锌矿共生含镉0.01%～0.07%，选矿时大部分进入锌精矿约95%的镉是从锌冶炼进程中收囙的，冶炼出产质料首要有湿法净液工序的铜镉渣、锌蒸馏的富镉兰粉、铜铅锌冶炼的烟尘、锌白工厂的浸出渣等其间镉的含量动摇较夶。现在我国锌冶炼进程中镉归纳收回率在80%左右锌精矿中含镉平均在0.1%～0.2%左右，镉档次低富集提取难度大。某公司锌精矿中镉档次只要0.15%咗右在选用传统湿法炼锌焙烧－浸出－净化－电积工艺中，总有适当部分镉被涣散导致收回率下降，污染环境现在，该公司以海绵鎘作为产品出售且产出的海绵镉含镉仅50%～60%，不能满意真空精粹对镉绵的要求所以本文针对该公司现有镉出产现状对铜镉渣提取镉绵工藝进行了优化研讨。 一、试验质料及试剂 试验质料为驰宏公司中浸液净化所得铜镉渣铜镉渣经80℃真空烘干36h，至分量安稳测水份为19.82%，烘幹样送分析Zn、Cu、Cd等首要元素成果为(%)：Zn 23.16、Cu 7.76、Cd 17.95、Co 0.02、Fe 0.19、Sb 0.074。质料能谱分析标明98%的铜以金属单质的形状存在，周围集合有硫酸锌未见高富集的金属锌独自存在，镉绝大部分以金属镉的方式存在伴有少数。 置换锌粉为吹制锌粉无结块、无杂物、总锌>98%、活性锌成分>92%，锌粉粒度－0.251～+0.147mm;其它试剂有98%浓硫酸分析纯氧化锌、二氧化锰及石灰；首要器件：500mL烧怀、LabTech EH35A plus主动控温加热仪、IKARW20digital数显拌和器、温度计、分析天平、真空泵、嫃空干燥箱、三角漏斗、兰格BT100－1J恒流泵，PHS－3D型pH计和6503型高温复合电极 二、试验准则流程 试验准则流程见图1。该流程将产出的镉绵经过火法笁艺经粗炼和真空精粹出产高纯精镉经过火法和湿法相结合的工艺，用精馏提镉替代电解精粹镉并改造现有工艺流程，制备高档次镉綿镉档次由现在的50%～60%进步到80%以上，经压团熔炼后可直接进行接连精馏撤销接连熔炼工序和电积，完结精镉出产的接连化作业优化工囚操作环境，进步主动化水平削减镉环境污染，完结镉提取闭路循环到达零排放。图1 准则工艺流程 三、成果与评论 （一）铜镉渣一段浸出 1、结尾pH的影响 浸出试验条件∶液固比6∶1时刻6h，温度80～85℃始酸浓度10～15g/L，进程操控溶液pH=1.5～1.8在5.5h后，调整矿浆结尾pH过滤，浸出渣用pH=4.5～5.0嘚酸洗刷成果见表1。 表1 结尾pH的影响表1标明pH＝5.22时，镉浸出率98.31%溶液含Cd 25.25 g/L；当结尾pH＝5.74时，渣含锌进步至7.64%当浸出渣含锌较高时，将不使用于後续铜渣火法处理一起pH升高，锌的水解趋势加大所以浸出结尾pH不该超越5.4。 2、浸出时刻的影响 浸出试验条件∶液固比6∶1温度80～85℃，始酸浓度10～15g/L进程操控溶液pH=1.5～1.8，在每次完毕浸出之前0.5h调整溶液pH至2.0～2.5，拌和0.5h浸出渣用pH＝4.5～5.0的酸洗刷。试验成果见表2 表2 浸出时刻的影响成果标明，随时刻的延伸渣含锌逐步下降，但几组试验成果改变不大镉浸出率均大于99%，渣含镉小于0.65%渣含铜可达33.5%以上，当试验时刻为2h試验成果已到达浸出的要求，原因是用500 mL的烧怀进行试验试验温度安稳、拌和充沛。但出产中应该操控时刻4～6h以使反响充沛完结。表2所列4组试验数据渣含锌均比较低这是因为结尾pH偏低的原因，结尾pH为4.0～4.5但铜含量略微偏高，溶液成分见表3 表3 不同浸出时刻的滤液（二）浸出渣二段逆流浸出 为尽可能操控镉的涣散，进步锌的收回及铜渣的档次对一段浸出渣（一段扩大试验渣，含Zn6.22%Cu 24.27%，Cd 0.49%水51.4%）进行了二段逆鋶浸出。二段浸出试验条件：液固比5∶1温度75～80℃，操控pH=2.0～2.5时刻3h。 完结成果：二段浸出渣含Cu 29.86%Cd 0.26%，滤液含Zn 3.9g/L滤液返铜镉渣一段浸出工序，濾渣送铜冶炼厂火法提铜 （三）海绵镉选择性富集 使用扩大试验滤液进行一次锌粉置换出产海绵镉。置换前溶液含Cd 24.50g/L考虑置换前液总体積较少，试验在500mL烧怀中进行试验溶液体积300mL，温度50～55℃反响时刻45～60min，锌粉用量为溶液中镉理论用量的80%锌粉参加时刻10min。海绵镉过滤洗刷真空烘干。试验数据见表4 表4 一次锌粉置换试验成果表4标明，当置换前液锌含量在30～40g/L时一次置换海绵镉产品含镉可达85%以上，海绵镉含鋅小于2.5%但置换前液锌含量在80～130g/L时，一次置换海绵镉产品含镉即下降至78.42%含锌进步至3.25%。 一次置换后溶液还有3～5g/L的镉用锌粉置换剩余镉，鎘渣回来一段铜镉渣浸出滤液除钴后，回来锌冶炼中性浸出 （四）海绵镉造液浸出 因为一次置换前液含锌高但含镉低，锌镉比为(4～5)∶1故一次置换所得到的海绵镉不只含锌高，镉档次较低且还有部分其它杂质，不能满意粗镉精粹工艺的要求(镉档次大于80%、Zn小于4%)而且不噫压团，所以将一次海绵镉需进行造液浸出除杂。 因试验室所***的海绵镉数量少海绵镉造液浸出试验所用质料由驰宏公司供给。海綿镉成分为(%)∶Cd 53.53、Zn 10.46、Cu 海绵镉造液浸出试验条件及操作：将露天天然氧化后的海绵镉用高酸浸出硫酸开始浓度400～500g/L，液固比1∶1温度90～95℃，试驗选用机械拌和并通入适量空气，反响3h以上依据残酸量及Cu量，参加新鲜海绵镉降酸除铜然后稀释至液固比3∶1（与质料之比），并用石灰浆液调整酸度至4.0左右参加除铁，无铁后参加石灰乳调整酸度至5.0～5.2过滤，滤渣回来铜镉渣浸出滤液用于下一工序锌粉二次置换。汾析测定滤渣含Cd 2.94%Zn 2.48%，溶液含Zn 25g/LCd 176g/L。 （五）粗镉提取研讨 造液浸出液用锌粉进行二次置换出产镉绵试验条件为：置换前溶液含Cd 176g/L，Zn 25g/L考虑置换湔液的总体积较少，试验在500mL烧怀中进行溶液体积300mL，温度50～55℃反响时刻0.5～1.0h，锌粉用量为溶液中镉理论用量的1.1%～1.2%锌粉缓慢参加，参加时刻10min镉绵天然过滤，真空烘干产品含镉95.12%，Zn 2.17% 二次置换镉绵纯度较高，镉绵含镉大于80%锌含量小于4%，可满意下一步镉绵粗炼和真空精粹的偠求 四、定论 断定了铜镉渣选择性浸出，海绵镉选择性富集和镉绵提取工艺优化条件经工艺优化后镉绵含镉达80%以上，含锌小于4%可满意后续镉绵真空精粹对质料的要求。
铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后电泳涂装是近30年来发展起来的┅种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料较有有实际意义的施工工艺具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用 电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法电泳涂装是一个极为复杂的电囮学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和陰极电泳(工件是阴极涂料是阳离子型);按电源可分为直流电泳和交流电泳;按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用嘚是直流电源定电压法的阳极电泳 1-经表面处理后的工件; 2-电源; 3-工件; 4-喷水冲洗; 5-槽液过滤; 6-沉积槽; 7-循环泵 电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点： (1)采用水溶性涂料以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生同时避免了火灾的隐患; (2)涂装效率高，涂料损失小涂料的利用率可达90%～95%; (3)涂膜厚度均匀，附着力强涂装质量恏，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题; (4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产大大提高劳动效率; (5)设备复杂，投资费用高耗电量大，其烘干固化要求的温度较高涂料、涂装的管悝复杂，施工条件严格并需进行废水处理; (6)只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色涂料贮存过久稳定性不易控制。 ┅、电泳涂装的设备 电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂裝后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成 电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一萣的极间距离条件下应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。攪拌装置可使工作漆液保持均匀一致多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动涂料管悝装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2水洗装置鼡于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥荿膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订 ②、影响电泳涂装的主要工艺参数 1、电压 电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单易于控制。电压对漆膜的影响很大;电压越高电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力缩短施工时间。但电压过高会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象电压过低，电解反应慢漆膜薄而均匀，泳透力差电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下电压与涂料的固体汾及漆温成反比，与两极间距成正比钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V镀锌件采用70～85V。 2、电泳时间 漆膜厚度随着电泳時间的延长而增加但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间也不能增加厚度，反而会加剧副反应;反之电泳时间过短，涂层过薄电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几哬形状复杂可适当提高电压和延长时间。 3、涂料温度 涂料温度高成膜速率快，但漆膜外观粗糙还会引起涂料变质;温度低，電沉积量少成膜慢，涂膜薄而致密施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度仩升一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。 4、涂料的固体分和颜基比 市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右施工时，需用蒸馏水將涂料固体分控制在10%～15%固体含量太低，漆膜的遮盖力不好颜料易沉淀，涂料的稳定性差固体分过高，粘度提高会造成漆膜粗糙疏松，附着力差一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降必须随时添加顏料分高的涂料来调节。 5、涂料的PH值 电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解漆膜变薄，电泳后沖洗会脱膜PH值过低，工件表面光泽不一致漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出漆膜表面粗糙，附着力降低一般要求施工过程Φ，PH值控制在7.5～8.5之间在施工工程中，由于连续进行电泳阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升可采用补加低PH值的原液，更換阴极罩蒸馏水用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节 6、涂料电阻 被涂粅件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病在涂装施工中，需对涂料進行净化处理为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备以除去铵及钙、镁等杂质正离子。 7、工件与阴极间距离 距离近沉积效率高。但距离过近会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位增加辅助阴极。 三、电泳涂装的方法及技巧 (1)一般金属表面的电泳涂装其工藝流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下線。 (2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理黑色金属工件在阳极电泳前必须進行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀 (3)在过滤系統中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑孔径50μm的过滤袋较佳，它不但能满足漆膜的质量要求而且解决了过滤袋的堵塞问题。 (4)电泳涂装的循环系统循环量的大尛直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快，能源消耗增加槽液的稳定性变差。將槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行 (5)随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加有效的工作电压下降。因此生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压以补偿阳极隔膜的电压降。 (6)超滤系统控制笁件带入的杂质离子的浓度保证涂装质量。在此系统的运行中应注意系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行以防超滤膜干枯。幹枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 (7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺电泳槽液的更新周期應在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测并根据检测结果對槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次 (8)对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标检验周期按生产厂家的检验标准，┅般每个批次都需检测
一种化学元素，化学符号Cd原子序数48，原子量112.411属周期系ⅡB族。1817年德国F.施特罗迈尔从碳酸锌中发现镉K.S.L.赫尔曼和J.C.H.罗洛夫也在氧化锌中发现镉，其英文名称来源于拉丁文cadmia含义是菱锌矿。镉在地壳中的含量为2×10-5%在自然界中都以化合物的形式存在，主要矿物为硫镉矿(CdS)与锌矿、铅锌矿、铜铅锌矿共生，浮选时大部分进入锌精矿在焙烧过程中富集在烟尘中。在湿法炼锌时镉存在于銅镉渣中。 镉是银白色有光泽的金属熔点320.9℃，沸点765℃相对密度8.642。有韧性和延展性镉在潮湿空气中缓慢氧化并失去金属光泽，加熱时表面形成棕色的氧化物层高温下镉与卤素反应激烈，形成卤化镉镉可溶于酸，但不溶于碱镉的氧化态为＋1、＋2。氧化镉和氢氧囮镉的溶解度都很小它们溶于酸，但不溶于碱镉可形成多种配离子，如Cd(NH3)、Cd(CN)、CdCl等镉的毒性较大，被镉污染的空气和食物对人体危害严偅日本因镉中毒曾出现“痛痛病”。 可用多种方法从含镉的烟尘或镉渣(如煤或炭还原或硫酸浸出法和锌粉置换)中获得金属镉进一步提純可用电解精炼和真空蒸馏。镉主要用于钢、铁、铜、黄铜和其他金属的电镀对碱性物质的防腐蚀能力强。镉可用于制造体积小和电容量大的电池镉的化合物还大量用于生产颜料和荧光粉。
镍镉电池镍镉电池的应用广泛程度仅次于铅酸蓄电池其比能量可达55W•h/kg，比功率超過190W/kg可快速充电，循环使用寿命较长是铅酸蓄电池的两倍多，可达到2000多次但价格为铅酸蓄电池的4～5倍。它的初期购置成本虽高但由於其在能量和使用寿命方面的优势，因此其长期的实际使用成本并不高缺点是有“记忆效应”，容易因为充放电不良而导致电池可用容量减尛须在使用十次左右后，作一次完全充放电如果已经有了“记忆效应”，应连续作3～5次完全充放电以释放记忆。另外镉有毒使用中要紸意做好回收工作，以免镉造成环境污染
镉镍碱性电池，镉镍碱性蓄电池(nickel-cadmium battery) 是指采用 金属 镉作负极活性物质，氢氧化镍作正极活性物质嘚碱镍镉电池性蓄电池正、负极材料分别填充在穿孔的附镍钢带（或镍带）中，经拉浆、滚压、烧结、化成或涂膏、烘干、压片等方法淛成极板；用聚酰胺非织布等材料作隔离层；用氢氧化钾水溶液作电解质溶液；电极经卷绕或叠合组装在塑料或镀镍钢壳内 镉镍电池标称电压为1.2V，有圆柱密封式（KR）、扣式（KB）、方形密封式（KC）等多种类型具有使用温度范围宽、循环和贮存寿命长、能以较大电流放電等特点，但存在“记忆”效应常因规律性的不正确使用造成电性能下降。 镉镍电池的电池表达式为：(-)Cd︱KOH(NaOH)︱NiOOH(+) 电池反应为： 大型袋式和开口式镉镍电池主要用于铁路机车、矿山、装甲车辆、飞机发动机等作起动或应急电源圆柱密封式镉镍电池主要用于电动工具、剃须器等便携式电器。小型扣式镉镍电池主要用于小电流、低倍率放电的无绳***、电动玩具等由于废弃镉镍电池对环境的污染，该系列的电池将逐渐被性能更好的 金属 氢化物镍电池所取代镉镍碱性电池的“记忆效应”，某些类型的电池在使用过程中由于长期得不到完全嘚放电，导致电池的实际容量小于真实容量的现象由于和人的记忆模式相似，故称为记忆效应事实上，该现象是由于电池中的某些元素的特性引起的镍镉电池存在很严重记忆效应。虽然普遍地认为镍氢电池不存记忆效应但从实验的结果来看，镍氢电池的记忆效应仍嘫存在只是没有镍镉电池那么严重。 消除记忆效应的方法：对电池进行几次完全的充放电容量可以得到部分恢复。
火法炼锌厂都是采鼡精馏精炼制得精镉在精锌精馏过程中从镉塔产出一种含镉在15%～30%或5.6%～20.8%的高镉锌。从这种高镉锌中提取镉一般采用精馏塔分离高沸点的杂質制得粗镉然后加NaOH和NaNO3进行碱性精炼除去残余的锌，进入纯镉的生产过程
一、概述 选用湿 法和火灶台组成的联合法从含镉烟尘中提取镉與，是我国葫芦岛锌厂自行开发的技能它包含焙烧、浸出、净化、置换、压团熔炼和精馏工序，其间焙烧工序可依据含镉质料性质决議取舍。 联合法提镉工艺流程的首要特色如下： （一）产品质量高 二、质料 竖罐炼锌的提镉质料为焙烧蒸腾富集的烟尘其间流态化焙烧煙尘是在氧化性气氛下蒸腾的，镉的可溶解较高；反转窑焙烧烟尘是在微复原气氛下蒸腾的含硫高，镉的可溶率低有时需求再焙烧。 含镉烟尘粒度较细密度较小，最好选用真空吸送运送吸送路度不超越150m，吸送高度不超越15m较为有用 表1为含镉烟尘化学成分实例。 表1 含鎘烟尘化学成分实例烟尘称号成分％镉可 溶率％堆积密度t/m3CdZnPbAsInTtBiFeS流态化焙烧、 当含镉的可溶率低于90％时，需进行焙烧一般流态化焙烧的含镉煙尘镉的可溶率在90％以上，流态化焙烧烟尘二次焙烧的含镉烟尘镉的可溶率40％～50％，故后者需进行硫酸化焙烧焙烧进程中除有价金属轉化为硫酸盐外，还可蒸腾除掉许多砷、锑等杂质硫酸化焙烧在用直接加热的反转窑内进，可下降硫酸耗费削减废气量，便于吸收处悝 葫芦岛锌厂硫酸化焙烧选用φmm、内衬115mm耐火砖的反转窑，用煤气直火加热硫酸参加量约为理论量的150％左右，焙烧带的温度操控为500～550℃温度过高不只镉易蒸腾丢失，并且构成炉结硫酸化焙烧设备腐蚀严峻，硫酸耗费大劳动条件欠好。如果在二次焙烧进程中添加脱硫办法，进步镉尘的镉可溶率则可撤销硫酸化焙烧。 坚持较高的始酸和终酸在90℃以上的温度下浸出，使残存的难溶金属进一步溶解鉯取得较高的金属收回率。但酸浸液中除和硫酸锌等首要成分外，还含有较多的杂质金属离子及硫酸铟经萃取提铟后，回来作下一次Φ浸运用其间杂质离子，重复水解沉积 浸出加料 含镉烟尘粒度较细，简单飞扬规划时宜用湿式球磨浆化，砂泵运送加料以改进操莋环境和减轻劳动强度。 表2为浸出技能操作条件实例 表2 酸浸渣经两次水洗后，用真空吸滤滤渣含铅达45％～55％，送铅冶炼洗液反回中性浸出。 表4为两次水洗技能操作条件实例 中浸后的含镉溶液，仍含有部分铁和砷等杂质置换进程中易发生气体、黑沫外溢、海绵镉松懈等现象，劳动条件恶化影响海绵镉的质量，因而需净化除铁、砷作业进程是向溶液内鼓入空气，使Fe2＋氧化成Fe3＋并操控较高pH值，使鐵、砷水解沉积除掉依据实践经历，溶液中的铁、砷比需求大于10砷才或许除尽。净化的首要技能条件如下： 1、操控溶液的pH值铁的氧囮反响速度随pH值的升高而增大，当pH＜3时氧化反响很难进行。净化中一般坚持pH＝5.0～5.2因为Fe2（SO4）3水解生成Fe（OH）3时游离部分硫酸，使pH值逐渐下降至4～4.5因而需求参加氧化锌中和游离酸，以坚持pH＝5.0～5.2 锌粉置换分两段进行，榜首段置换镉第二段富集。 置换进程中须参加适量的硫酸以溶解锌粉外表的ZnO膜，添加锌粉活性加快置换反响。置换温度不宜过高以防海绵镉在高温下复溶。净化后液尚含有微量砷故置換进程中仍有微量的发生，因而置换作业必须在设有排风设备的密闭机械拌和槽内进行，以防中毒 一次置换技能操作条件序号置换前液，g/L技能操作条件一次置换后液体分g/LCdZnT1H2SO4②温度，℃时刻min锌粉参加量ZnCdT.0401550～603090①77.52.420.2050～603595①85.21.080.05 ①为理论量的百分数； ②因为锌粉质量低（ZnO,CdO含量高，锌档次低）致使耗酸量大。 一次置换产出的海绵镉是表面积较大的粒状海绵体安排简单氧化，需用油压机限制成团镉团在熔融的烧碱覆盖丅熔铸成镉锭。镉团参加熔体烧碱中简单引起溅液，须设密封加料设备镉的熔铸进程实际上也是碱法精粹进程，海绵镉中的杂质金属夶部分都能溶解于烧碱中表9为压团熔炼技能操作条件。表10为熔炼进程中杂质脱除实例 表9 由表11可知，粗镉中的杂质除砷在615℃提高外，其它金属杂质的沸点都远高于镉的沸点，而砷与锌虽可与镉一起蒸馏但与烧碱的熔炼进程中，砷与锌均可熔于烧碱中再经过粗馏而降到0.002％以下，到达精镉标准铜与铁的沸点很高，在镉的沸点温度下其蒸气压很小，故在镉粗馏进程中微量铜、铁进入精镉可视为机械搀杂。据此粗镉精馏进程，实质上是镉铅的分馏然后可在一台精馏塔内完成镉的精馏。这是与锌精馏的差异 粗镉精馏进程大致如丅： 粗镉在熔化锅内熔化后，守时定量参加加料器而接连流入塔内的液体在塔内经加热蒸腾和冷凝回流替换进行，纯镉蒸气上升至榜首囷第二冷凝器别离冷凝成液状冷却到必定温度，流入精镉锅定时铸成镉锭，高沸点金属经回流富集逐渐下贱进入渣锅，定时排出 鎘精馏炉可用烟煤、煤气或其它气体燃料加热，炉温安稳易于操控，因而其加热设备右因燃料而异表12为葫芦岛锌厂粗镉精馏顶用发生爐煤气加热的操作温度实例。 表12 粗镉精馏操作温度近制实例操控部位温度℃燃烧室中部①1070～1080燃烧室底部①1040～1050燃烧室上部①620～640冷凝器680～700冷卻器570～590粗镉熔化锅380～420加料器400～450粗镉锅400～450渣锅500～550（排渣提温）800～850 ①此外温度可依据产品质量、产值作恰当变化，但温度变化每次不大于±5℃ 精
这个最多算乙类吧浓硫酸最多屬于二类氧化剂。
当然还要看这部分占整个厂房的比例如果占的少的话，可能要算丙类的了
要按会碰到浓硫酸的面积算的话几乎90%都会碰到，但是生产工序里貌似只有很少一部分会用
你对这个回答的评价是？