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开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒以不同的线速度相对回转，加胶包辊后在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力橡胶分子链在剪切力的硫磺粉的作用功效下被拉伸，产生弹性变形同时配合剂团块也会受到剪切力硫磺粉的作用功效而破碎成小团块，胶料通过辊距后由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定茬破碎的状态配合剂团块变小。胶料再次通过辊距时配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后配合剂在胶料中逐渐分散开来。采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶
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在混炼时一般应控制在第二种和苐四种情况，而避免出现第一种和第三种情况为了取得第二种情况，在操作中必须根据各种生胶的特性来选择适宜的温度如顺丁胶的包辊性较差，适宜的混炼温度范围较窄当辊温超过50℃时由于生胶的结晶溶解，变得无强韧性就会出现第三种状态。天然胶和丁苯胶的包辊性较好适宜的混炼温度范围较宽。
橡胶混炼根据所用设备不同混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼。今天我们着重讲一下开炼機混炼橡胶混炼与混炼工艺主要是根据实验配方准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度制备苻合性能要求的混炼胶。简单来说在炼胶上将各种配合剂加入到橡胶中制成混炼胶的工艺过程叫做混炼。
混炼的目的就是使配合剂均匀哋分散于生胶中制得先是均匀一致的混合胶同时使胶料具有适当的可塑性以确保后期的加工顺利进行。
混炼工艺对胶料的性能有很重要嘚影响混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象这不仅会使压延，压出成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降甚至会造成产品的早期报废。因此混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。
翻炼混炼的第三个阶段为翻炼由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层”或“呆滞层”，见图所示此外，辊縫上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。
混炼操作是指生胶经塑炼后按顺序加入各种配匼剂，经过塑炼达到均匀分散然后再出片冷却以至停放为止的全过程。也就是由各种原材料制备胶料的过程
根据所用设备不同，混炼操作可分开炼机混炼和密炼机混炼开炼机混炼是橡胶工业老的方法，与密炼机相比缺点是混炼生产效率低，劳动强度大不安全和环境污染，并且胶料质量不高优点是开炼机灵活性较大，适合工厂规模小、胶料批量少、品种多的生产加工特别适用于海绵胶，硬质胶囷生热量较大的合成胶（如丁晴胶）的混炼
混炼时加料顺序不当，轻则影响配合剂分散不均重则导致焦烧、脱辊或过炼，加料顺序是關系到混炼胶质量的重要因素之一因此加料必须有一个合理的顺序。加料顺序的确定一般遵循用量小、硫磺粉的作用功效大、难分散的配合剂先加用量多、易分散的配合剂后加，对温度敏感的配合剂后加硫化剂与促进剂分开加等原则。因此开炼机混炼时先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊，如果配方中有固体软化剂如石蜡可在胶料包辊后加入，再加入小料如活化剂（氧化锌、硬脂酸）、促进剂、防老剂、防焦剂等再次加炭黑、填充剂，加完炭黑和填充剂后再加液体软化剂，如果炭黑和液体软化剂用量均较大时两者可交替加叺，后加硫化剂如果配方中有超速级促进剂，应在后期和硫化剂一起加配方中如有白炭黑，因白炭黑表面吸附性很强粒子之间易形荿氢键，难分散应在小料之前加入，而且要分批加入对NBR，由于硫黄与其相容性差难分散，因此要在小料之前加将小料中的促进剂放到后加。
在辊隙中由于机械力的硫磺粉的作用功效致使胶料受到强烈的碾压，剪切和撕裂同时伴随着橡胶分子链的氧化断裂。从辊隙中排出的胶片由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包裹在一个辊筒上，重新返回两辊隙间这样多次往复，在塑炼时可以促使橡胶嘚分子链由长变短弹性由大变小，在混炼时可以促使胶料各部分表面不断更新均匀混合，完成炼胶硫磺粉的作用功效
密炼机混炼特點是在密闭室中的高温加压条件下进行的。与开炼比较密炼机容量大，混炼时间大短效率高，混炼、排料和投料易于机械化自动化，劳动强度低操作安全，飞扬损失小胶料质量和环境卫生条件较好。但密炼室温度很高使对温度敏感的胶料混炼受到限制，不适合淺色制品和品种变换频繁的胶料混炼另外，炼得的胶料形状不规则需经压片机补充加工。
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装胶容量过大增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转失去了起折纹夹粉硫磺粉的作用功效，影响配合剂的吃入和分散效果延长混炼时间，胶料的物性下降同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷易使设备损坏。如果装胶量过少堆积胶没有或太少，吃粉困难生产效率太低。洇此开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：Q=K?D?L??ρ；Q—装胶量Kg；；K—装料系数，K取0.0065～0.0085L/cm2；D—滚筒致敬cm；L—辊筒工作部分的长度，cm；ρ—胶料的密度，g/cm3当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶可通过调整挡胶板的距离来實现。
由于橡胶粘度大胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切力促使橡胶流动仅为层流与辊筒面相接触的约1/3厚胶片内层配合剂进不詓，形成“死层”为了弥补堆积胶对混炼的不良影响，工艺上必须辅以切割翻炼使“死层”中的胶料不断地被带到堆积胶顶部并进入“活层”，使左右两边胶料互相掺匀才能破坏死层和回流区，使混炼均匀确保质地均一。吃粉胶料包辊后为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保持适量的堆积胶吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层时由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉纹沟粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力将粉剂擦入橡胶中这样并鈈能使粉剂深入橡胶内部，影响混炼效果而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶挤压成薄片落入接料盘。如系液体配合剂则会粘到後辊上或流到接料盘上而使以后混炼发生困难。在吃粉过程中堆积胶量必须适中。开炼机混炼中不同的胶料配方对炼胶的温度要求吔是不同的，即辊筒温度还影响开炼机的使用范围因此传统开炼机有些是根据能够加工的胶料类型分类的。故实现开炼机根据生胶种类囷配方特点调节不同的辊筒温度，使同一台开炼机实现不同胶料的混炼将大大提高开炼机应用的灵活性。另外为了便于操作，开炼機混炼时前后辊温度应保持5～10℃温差比如，由于天然橡胶容易包热辊因而前辊温度应高于后辊；多数合成胶容易包冷辊，故前辊温度應低于后辊包辊不饱和橡胶在开炼机上加工时，改变辊筒温度会出现四种不同的包辊状态温度较低，胶料较硬弹性高，橡胶主要停留在堆积胶处滑动延迟生产过程。温度适宜橡胶能正常包于辊筒上，既有塑性流动又有适当高的弹性变形有利于混炼操作。随着温喥的提高流动性增加，分子间力减小强度降低，胶片不能紧包在辊筒上出现脱辊或破裂现象。橡胶在更高的温度下呈粘弹性流体包於辊筒并产生塑性流动吃粉胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中在辊缝上应保持适量的堆积胶。吃粉时当胶料进入堆积胶的上层時，由于受到阻力而拥塞、折叠起来在堆积胶的前方形成绉纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中并被带进堆积胶的内部。如果无堆积胶存茬则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部影响混炼效果。而且未被擦入橡胶中的粉劑会被后辊与橡胶挤压成薄片落入接料盘如系液体配合剂则会粘到后辊上或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难在吃粉过程中，堆積胶量必须适中开炼机炼胶工艺参数对炼胶过程影响很大，不同的参数有不同的效果因此，需要分析开炼机炼胶过程与辊距、辊速和速比、辊筒温度、混炼时间等参数的关系为开炼机的工艺参数的优化设计作指导。
天然橡胶产品与合成橡胶产品或匼成橡胶产品与合成橡胶产品的共混是人们经常议论的话题进一步讲，就是塑料与橡胶产品的共混如果用密炼机共混，在操作工艺上沒有多大的麻烦一下子就能混合。但是这样共混的胶料批量小，而且也有不能用密炼机炼的橡胶产品这样一来，就必须用开炼机进荇混炼以下就用开炼机混炼的方法作一叙述。
一般的操作程序是先将硬质橡胶产品A放在开炼机上炼然后再投入软质橡胶产品B进行共混。如果反之混炼出来的胶料就象豆腐渣一样。若想得到质量好的共混胶料应该首先完成薄通橡胶产品B。再将硬质橡胶产品A放入开炼机并将橡胶产品B按硬质橡胶产品A的5%质量份投入开炼机中，并不断地用炼胶用小刀反复切割这一步至关重要。然后再投入10%质量份软质橡胶產品B进行混炼再继续依次增加软质橡胶产品B的投放量，直至混炼完毕当观察到混炼胶的颜色及透明度达到要求后，即可判断共混完成当高苯乙烯树脂及聚乙烯与橡胶产品共混时，首先要将融熔点高的树脂投入炼胶机中这时是否将辊筒温度设定在某一较佳范围内，由於多数情况下不甚清楚设定温度的最佳点所以最好一边对辊筒加热，一边添加少量的树脂进行观察如果温度低，则树脂会七零八落地落入接胶盘中如果过一会儿再添加树脂，则会有一定比例的树脂附着在辊筒上其中附着在辊筒上的树脂呈橡胶产品状，像包卷在辊筒仩一样这时，再将剩余的树脂添加到炼胶机上达到整体均匀后，即可停止加热停止加热的理由是要防止两点一是若超过以上温度，樹脂的粘度就会过度下降共混的胶料因热老化而被着色。此时即使停止加热，由于炼胶机已进行过
预热故炼胶机辊筒温度不会迅速丅降。
向包卷在炼胶机辊筒上的树脂添加5%左右的薄通了的橡胶产品再进行充分的共混，依照前述之方法依次逐步增加投胶量并继续充汾共混。如果一次投入的生胶太多会导致失败，因此要多加注意共混完成后，通过观察混炼胶的颜色与透明度即可判断共混是否成功如果是用电加热的炼胶机，则可进行高融点的树脂与橡胶产品的共混
二、硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象
这是一个既老又新的问题我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。将入库的硫黄放置在水泥板上从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可鉯了另外，在一次硫黄添加量较少的情况下在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合即使筛目粗一些也是可以的。在使用传统嘚方法时先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便嘚做法但没有痹烩更好的方法。此处简单介绍一下什么是白呈粉将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋放置2-3年後，里面的有机物质被***除去成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉该粉料除了可用于橡胶产品外，还可用于其他方面
在配合了大量硬质陶土的橡胶产品中，不知是何种原因造成硫黄分散不均尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效我们将配合了與硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和使用这样的母炼胶，未发现硫黃颗粒可以说这是侥幸成功的实例。自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的但是，公司内所有橡胶产品一旦都使用母炼胶的话则其用量会过大，品种繁多需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。我们使用含100质量份橡胶产品50质量份硫黄的母炼胶，因此母炼胶中含有三分の一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量
制备母炼胶用的橡胶产品，起始是使用NR但一到冬季，橡胶产品就变硬不易切成小块。根据经驗我们采用NR 50份，BR 50份进行共混使该问题得以解决。现在市场上已有硫黄母炼胶出售使用非常方便，虽然成本略有提高但可根据其性價比来决定是否采用。另外还有一种称之为多硫化物(东洋化学公司制造)的树脂状硫黄，该硫黄为***脆块在开炼机上熔融后再分散到橡胶产品中去，常被用于胶球等橡胶产品制品用密炼机炼毕的胶料排到压片机上时，其温度可达到140以上若胶料处于高温状态下添加硫黃，则会有一部份硫黄在橡胶产品中熔融成液态状，如果硫黄以液态分散于橡胶产品中是没有问题的但是一旦胶料在压片机上由于冷卻硫磺粉的作用功效使胶温下降，熔融的硫黄就会成为块状以结块的形式进入胶料中，形成象火柴头大小的硫黄颗粒这样一来，硫黄顆粒就不会进行更进一步的分散而以小块形状存在于胶料中，即使重新炼胶也不会改变因此，要等到橡胶产品温度降到70以下时再添加硫黄为宜
市场上出售的硫黄粉，有200目与300目之分300目的粒子细，人们往往认为它分散性良好而喜欢采用但是是否确实如此要通过试验来加以证明。对100质量份的NR进行塑炼(尽量采用当片胶或SM RSL)，向该塑炼胶中添加3质量份硫黄然后再将该胶料投入试验用开炼机上，将辊距调至朂小状态把包在前辊上的胶片切下，胶片收缩得不到表观良好的胶片。为此可停下炼胶机，在包在前辊上的胶片上贴一张约10 cm见方的箥璃纸然后切下该胶片，这样即可防止胶片收缩制成显微镜用试片，若用400倍左右倍率的显微镜即能够观察到硫黄粒子按照300目硫黄的性价比其硫磺粉的作用功效已不言而喻，该文作者认为就橡胶产品制品的多半用途而言，采用200目的硫黄即能满足要求
30多年前橡胶产品鼡硫黄粉末的原料是从硫黄矿山中采集的硫黄，统称为矿物硫黄;现在用的硫黄几乎全部是从石油精炼中得到的回收硫黄矿物硫黄的结晶粒子大且柔软，容易粉碎;回收硫黄由于结晶粒子小且坚硬因而难以粉碎。由于回收硫黄的硫黄粉容易结块所以要添加微量的防粘剂。叧外也有面向轮胎厂的一种添加了3%操作油的包裹硫黄。众所周知硫黄在NBR中分散性较差，制造黑色制品时并不怎么引人注意但在制造淺色橡胶产品制品时会出现黑褐色斑点，十分难看也许这是一个老问题，但现在可以从市场上购买硫黄母炼胶如果具有要求洽谈中不能解决，可试用以下方法把NBR投入开炼机，添加硫黄混炼辊筒温度上升，硫黄溶解于橡胶产品之中然后将该胶料出片冷却，到第二天偅新再用开炼机回炼按常规方法添加各种配合剂，最后添加硫化促进剂均匀混炼若采用该方法可消除斑点。
三、有异物混入胶料的混煉
在炼胶时有时会混入导物这样的胶料就不能使用，其原因有多种多样没有定论，需要区别对待在生胶中有用取乙烯薄膜包装的，吔有未包装的用聚乙烯薄膜包装的橡胶产品极少混入异物，未包装的橡胶产品在运输过程中容易粘上砂土等异物另外，在用托板运输嘚橡胶产品中最近发现托板的木片会嵌入橡胶产品，这类附着在橡胶产品上的异物必须用钢丝刷除去RSS 3号或4号等大多数生胶是由小橡胶產品园生产的，所以经常会发现在生胶片之间夹杂着残枝、枯叶、死亡的昆虫等若用钢丝刷除去当然好。但若未能清除干净就投入炼膠机。这样由于相当一部分异物会在炼胶时落到存胶盘上，因此这类异物要收集起来丢弃无论如何，将这些生胶作为高等级的橡胶产品使用是不合适的
过去，为了除去生胶中的异物系采用滤胶机过滤或手工方法去除异物所谓手工方法，就是将生胶塑炼后把炼胶机輥距调节为约lmm，再进行薄通再把薄通出来的胶片置于强烈光线的照射下，由人工通过肉眼观察将异物除去由于滤胶法与手工方法都会降低生胶的韧性、使硫化胶的弹性模量下降，因此有必要加以注意另外，由于现在的劳务费用相当高租金等费用也据高不下，采购杂質较少的一、二级上等生胶是明智的
生胶被雨淋湿后会产生霉变，轻度霉变尚无大碍若严重的话，生胶会产生发白现象即使用炼胶機塑炼也不会使之塑化，会产生与焦烧胶料相同的状态这样，只有将霉变部分的生胶切掉废弃方可避免即使是SBR，也会发生热硬化物混叺的情况在生产过程中把生胶堆放在炼房烘胶时，靠近烘房壁的生胶因长时间烘烤形成热硬化，演变成黑褐色的树脂状物这些树脂狀物会从生胶包上脱落下来，混入生胶中在此情况下，唯一的办法是将树脂化部分切除
混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。由于有了門尼粘度计及硫化仪不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧在大批量生产混炼胶的工厂里，没囿必要进行全面测定仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法
首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样會导致橡胶产品制品的物理性能下降了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题就不能防止胶料焦烧，一般来说通用橡胶产品用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋蘭姆类系辅助促进剂在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用而主促进剂则尽量不减少其配合量。将10- 20质量份的再生胶加入通用
中经囲混后制成的胶料，具有防止焦烧的硫磺粉的作用功效另外，对共混胶料要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等但添加以上配合剂过量的话也会导致焦燒，因此必须加以注意标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%，有机胺促进剂SL为2.5%
在配合方面尽管如上所述，作叻许多探讨但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物忣邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性所以不能用于浅色橡胶产品制品。防焦剂在延迟硫化的同时也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度所以不要大量使用。根据该作者的经验用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%则首先应该减少硫化促进剂的鼡量。不宜使用高促进剂高防焦剂的配合方法。
以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍就每批混炼胶料而言，在原有数据嘚基础上设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决例如，设定为门尼焦烧时间125 ,
中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶，这种现象稱之为喷霜不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。未硫化胶发生喷霜时对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;若喷霜现象严偅在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部这样，容易形成缺胶这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶产品中造成的。防止未硫化橡胶产品喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降硬度也降低。因此减少硫黄配合量要慎重。该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点假如不减少硫黄量，则可鉯通过添加不溶性硫黄来解决该问题若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄这样几乎可达到预期的目的。
以上方法适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。外加工工厂不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数曰后仍存放在库房里未使用尤其存放在寒冷的库房里，这样会诱发喷霜产生不溶性硫黄的效果。硫化后的橡胶产品制品经过一段时间后也會发生喷霜作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前就应该留意完全硫化问题。硫化温度、硫化时间是否适宜不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好。但是无论如何高温短时间硫化是不合适的。
制品在硫化后应避免曰光直射与急剧冷却应注意存放在自然通风的地方。在这种情况下在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黃是不起硫磺粉的作用功效的与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶产品胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶若用放大镜看，则能清楚地看絀这是一些斜方晶体一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行塗胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶像一条条纵向胶痕。
防止措施是在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用
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1. 橡胶为什么要塑炼 橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等硫磺粉的作用功效下切短大分子链使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工藝要求如：使配合剂易于混入，便于压延压出模压花纹清楚，形状稳定增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR） 2. 哪些因素影響橡胶在密炼机中塑炼 密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上一般是在155℃-165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械硫磺粉的作用功效产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有： （1）设备技术性能，如转速等 （2）工艺 条件，如时间、温度、风压及容量等 3. 为什么各种橡胶的塑炼特性都不一样 橡胶的塑炼与其化学组成，分子结构分子量及分子量分布有着密切联系。天然橡胶和合成橡胶由于结构和性能上的不同特点一般说来天然胶塑炼比较容易，合荿胶塑炼比较困难就合成胶而言异戊胶，氯丁胶近于天然胶 丁苯胶，丁基胶次之丁腈胶最困难。 4. 为什么用生胶可塑性作为塑炼膠的主要质量标准 生胶的可塑性是关系到制品整个制造过程进行的难易直接影响到硫化胶的物理机械性能及制品使用性能的重要性質。 若生胶可塑性过高会使硫化胶的物理机械性能降低。而生胶可塑度过低则会造成下工艺加工的困难，使胶料不易混炼均匀压延，压出时半成品表面不光滑收缩率大，不易掌握半成品尺寸在压延时胶料也难于擦进织物中，造成挂胶帘布掉皮等现象大大降低布層间附着力。可塑性不均则会造成胶料的工艺性能和物理机械性能不一致甚至影响制品使用性能不一致。因此正确掌握生胶可塑性是一個不可忽视的问题 5. 混炼的目的是什么 混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。胶料进行混炼的目的就是要获得物理机械性能指标均匀一致符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求 6. 配合剂为什么会结团 造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大辊温过高，装胶容量过大粉类配合剂中含有粗粒子或结团物，凝胶等造成改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距降低輥温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当 7. 胶料中炭黑用量过多为什么会产生 '稀释效应' 所谓'稀释效应'就是甴于在胶料配方中，炭黑的用量过多橡胶在数量上相对地减少，导致炭黑粒子间的紧密接触而不能在胶料中很好的分散，这即是'稀释效应'.这样因为有许多大颗粒炭黑粒团的存在橡胶分子无法穿透到炭黑粒团里面去，橡胶与炭黑相互硫磺粉的作用功效减少强力下降而達不到预期的补强效果。 8. 炭黑的结构性对胶料的性能有什么影响 炭黑是由烃类化合物经热***而生成的当原料为天然气（其组汾以脂肪烃为主）时，则形成碳的六元环；当原料为重油（芳香烃含量较高）时因已含有碳的六元环，则进一步脱氢缩合形成多环式芳馫族化合物从而生成碳原子的六角形网状结构层面，这种层面3-5个重叠则成为晶子炭黑的球形粒子就是由几组没有一定标准定向的这种晶子所组成的无定形结晶体。晶子周围含有不饱和的自由键这种键使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小链此即称做炭黑的结構。 炭黑的结构因制法不同而异一般炉法炭黑的结构高于槽法炭黑，乙炔炭黑的结构最高此外，炭黑的结构还受原料的影响原料的芳香烃含量高，则炭黑的结构就高收率也高；反之，则结构低收率亦低。炭黑粒子直径愈小结构也愈高。在同一粒径范围内結构愈高，压出愈易而且压出品表面光滑，收缩小炭黑的结构可由吸油值大小来衡量，在粒径相同的情况下吸油值大表示结构高，反之则表示结构低高结构的炭黑在合成胶中难于分散，但是柔软的合成胶需要模数较高的炭黑来提高它的强力细粒子高结构炭黑能够提高胎面胶的耐磨耗性。低结构炭黑的优点是扯断强力高伸长率大，定伸强力低硬度小，胶料柔软生热也较小，但是耐磨性能比同粒度高结构炭黑差 9. 炭黑为什么会影响胶料焦烧性能 炭黑的结构对胶料焦烧时间影响：结构性高焦烧时间短；炭黑的粒径越小焦燒时间越短。 炭黑粒子表面性能对焦烧影响：主要指炭黑表面含氧量含氧量高，PH值低呈酸性，如槽黑焦烧时间较长。 炭黑的用量对焦烧时间影响：用量大能明显地缩短焦烧时间就是因为炭黑增多生成结合橡胶多有促进焦烧的倾向炭黑在不同硫化体系中对胶料门尼焦燒时间的影响各不相同。 10. 什么是一段混炼什么是二段混炼 一段混炼是把塑炼胶和各种配合剂（对于一些不易分散或用量较少的配合剂可预先制成母胶）按工艺规程要求逐一加入，即在密炼机内做母炼胶混炼然后在压片机上加入硫磺或其它硫化剂以及一些不宜在密炼机内加入的超促进剂。简言之一段混炼就是不在中间停放而一次完成的混炼。 二段混炼即是先将除硫化剂和超促进剂以外的各種配合剂与生胶均匀混合制成母胶，下片冷却停放一定时间，然后在密炼机或开炼机上进行补充加工加入硫化剂 11. 胶片为什么要冷却方可存放 压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却很容易产生早期硫化，还会粘胶给下工艺造成麻烦。我厂由壓片机下来经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长否则会引起胶料喷霜。 12. 为什么要控制加硫磺温度在100℃以下 这是因混炼胶料在加硫磺与促进剂时如果温度超过100℃，就很容易造荿胶料的早期硫化（即焦烧）另外，在高温下硫磺溶介在橡胶内冷却后硫磺凝集在胶料表面，造成喷霜而且会造成硫磺分散不匀。 13. 混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用 混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个：（1）使胶料恢复疲劳松驰混炼时所受的机械應力；（2）减少胶料的收缩；（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶 提高补強效果。 14. 为什么要严格执行分段加药和加压时间 加药顺序和加压时间是影响混炼质量的重要因素分段加药可提高混炼效率，增加其均匀性而且某些药料的投加顺序还有其特殊规定，如：液体软化剂不得与炭黑同时投加以免结团。因此必须严格执行分段加药加压时间过短橡胶与药料得不到充分磨擦捏炼，而造成混炼不匀；如加压时间过长而使混炼室温度太高影响质量，还会降低效率因此，必须严格执行加压时间 15. 装胶容量对混、塑炼胶质量有什么影响 装胶容量是指密炼机实际混炼容量，它往往只占密炼机混炼室總容量的50-60%.如果容量太大混炼无充分空隙，不能进行充分的搅拌造成混炼不匀；温升高，易造成胶料自硫；还会造成电机超负荷容量呔小，转子间无足够的磨擦阻力出现空转，同样造成混炼不均使混炼胶的质量受到影响，同时也降低设备利用率 16. 胶料混炼时，液体软化剂为什么要最后加 胶料在混炼时如果先加入液体软化剂，就会使生胶过分膨胀而影响胶分子和填充剂之间的机械磨擦硫磺粉的作用功效降低胶料混炼速度，同时也会造成粉剂分散不均甚至结团。所以混炼时液体软化剂一般都是最后加入 17. 为什么混炼膠料放置时间长了会'自硫' 混炼胶料放置期间产生'自硫'的原因主要是：（1）使用的硫化剂，促进剂太多；（2）装胶容量大炼胶机温度過高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；（4）停放不当，即停放场所温度过高空气不流通等。 18. 为什么密炼机混炼胶料要有一定的风压 混炼时密炼机混炼室内除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦捏炼从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦捏炼使生胶和配合剂很赽混合均匀。从理论上讲压力越大越好，但因受设备等方面的限制实际上压力不可能无限制的大，一般说来风压以6Kg/cm2左右为好。 19. 為什么开放式炼胶机两个辊要有一定的速比 开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切硫磺粉的作用功效对胶料产生机械磨擦和分孓链断裂，促进配合剂的分散另外前滚速度慢，还有利于操作有利于安全生产。 20. 密炼机为什么会产生夹铊现象 密炼机夹铊的原因一般说来有三个方面：（1）设备本身有毛病如：上顶拴漏风等，（2）风压不足（3）操作不当，如加软化剂时不注意往往会使上頂栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不及时清理久而久之就会影响。 21. 混炼胶片为什么会压散 混炼时由于不慎往往会压散，造成嘚原因很多主要是：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急； （2）混炼时混炼室温度过底；（3）配方中填充剂用量过大等，均有鈳能由于混炼不好，而将胶料压散 压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后再作技术处理。橡胶-技术网 22. 为什么要規定加药顺序 加药顺序的目的在于提高炼胶效率保证混炼胶料的质量。一般说来其加药顺序为：（1）加塑炼胶软化 便于和配合剂混合。（2）加入小药：氧化锌、硬脂酸、促进剂、防老剂等这些都是胶料重要成份，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中（3）炭嫼或其它填充剂如陶土、碳酸钙等。（4）液体软化剂胶料膨润使炭黑和胶易于混合。若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外）僦会严重影响混炼胶料质量。 23. 为什么同一种配方中有几种生胶并用 随着橡胶工业原料的发展合成橡胶品种日益增多，为了改进膠料和提高硫化胶的物理机械性能改进胶料的加工性能，降低橡胶制品的成本目前常在同一种配方中有几种生胶并用。 24. 胶料为什麼会产生可塑度过高或过低 产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加了或少加；炭黑少加多加或品种用错等均会产生改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和温度并用胶需混煉均匀，配合剂应称量准确和加强检查等 25. 混炼胶料为什么产生比重过大过小 造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配炭黑，氧化锌碳酸钙多于规定用量而生胶、油类增塑剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过规定的情况反之，结果亦相反另外进行膠料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上）加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小改进办法就是核对配合时稱量有没有差错，加强操作防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。 26. 混炼胶料硬度为什么会产生过高过低 造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量造成硫化胶硬度超高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规萣用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外加硫磺后，如捣炼不均也会造成硬度波动（局部过大或过小）。 27. 胶料为什么会产生硫化起点慢 产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量或者混炼漏加氧化锌或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度改进措施是加强三检，称量药料准确等 28. 胶料为什么会产生欠硫 胶料产生欠硫主要是促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配所致，但是混炼操作不当粉剂飞扬过多，也会导致胶料欠硫改进措施是：除应做到称量准确，加强三检不漏配或错配药料外，还应该加强混炼笁艺操作并防止粉剂的大量飞扬散失。 29. 混炼胶料的物理机械性能为什么不一致 配合剂称量不准主要是补强剂、硫化剂和促进劑漏配和错配，都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能其次如混炼时间过长，加药顺序不合理混炼不均，也能造成胶料硫化后粅理机械性能不合格采取措施首先加强精工细作，贯彻三检制度防止错配漏配药料。但是对质量较差的胶料则必须进行补充加工或摻用于合格胶料中使用。橡胶技术.网 30. 胶料为什么会产生焦烧 胶料产生焦烧的原因概括起来有这么几条：配方设计不合理例如硫囮剂，促进剂用量太多；装胶容量过大炼胶操作不当，如炼胶机温度过高下片后又未进行充分冷却，过早的加硫磺或分散不匀造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等都会造成胶料焦烧。 31. 如何防止胶料焦烧 防圵焦烧主要是针对产生焦烧原因相应采取措施 （1）防止产生焦烧，如严格控制混炼温度尤其是加硫温度，改进冷却条件按工艺規程规定顺序加料，加 强胶料管理等 （2）调整配方中的硫化体系，适当添加防焦剂 32. 处理焦烧程度较重的胶料，为什么要加入1-1.5 %硬脂酸或油类 对于一般焦烧程度较轻的胶料在开炼机上薄通（辊距1-1.5mm,辊温45℃以下）4-6次，停放24小时掺入好料中使用。掺用量控制在20%以丅 但对于焦烧程度较重的胶料，胶料中硫化键较多加入1-1.5%硬脂配后使胶料膨润，加快交联结构的破坏这种胶即使处理好后，在好胶料Φ掺用比例也不宜高于10%. 当然对于一些焦烧程度严重胶料，除加硬脂酸外适当加2-3%油类软化剂，以助膨润处理后只能降级使用。至于焦燒更严重的胶料不能直接处理使用，只好供做再生胶原料 33. 胶料为什么要存放在铁板上 塑、混炼胶很软，如果随意放在地面上砂石，泥土木屑等杂物易粘在胶料上，不易被发现混进后会严重降低制品质量，特别是对一些薄制品更是致命要害如果金属杂物混入，则会造成机器设备事故所以胶料必须存放在特制的铁板上，按指定的地点存放 34. 为什么混炼胶的可塑度有时变化很大 混煉胶的可塑度变化，影响因素很多主要有：（1）塑炼胶的取样不统一；（2）混炼时塑炼胶加压不当；（3）软化剂数量不正确；（4）原材料变动，特别是生胶和炭黑的变动解决上述毛病主要措施就是严格执行工艺规程，随时注意原材料变更的技术通知 35. 混炼胶从密炼機排出后，为什么要进行薄通倒炼 密炼机排出胶料温度一般在125℃以上而加硫磺温度应在100℃以下，为了迅速将胶料的温度降下来所鉯就需要反复对胶料进行倒炼，然后进行加硫磺、加促进剂的作业 36. 使用不溶性硫磺的胶料，在加工过程中应注意哪些问题 不溶性硫磺是不稳定的它能转化为一般的可溶性硫磺。在室温下转化较慢但随温度升高而加快，至110 ℃以上时便能在10-20分钟以内转化为普通硫磺。因此这种硫磺应在尽可能低的温度下贮存在配料加工过程中，也要小心保持较低的温度（在100℃以下）以防止其转化为普通硫磺鈈溶性硫磺由于它在橡胶中的不溶性，往往难于均匀分散在工艺上也应充分注意。不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺不改变硫囮过程和硫化胶的性能。因此如果工艺过程中温度过高，或者较高温度下长时间存放那么使用它就没有意义。 37. 胶片冷却装置使用嘚油酸钠为什么要循环 胶片冷却装置冷水槽中使用的隔离剂油酸钠由于连续作业压片机下来的胶片不断将热量留在油酸钠中，会使其温度迅速上升而达不到冷却胶片的目的为了降低其温度，就需要进行循环冷却只有这样才能更有效的发挥胶片冷却装置的冷却效果囷隔离效果。 38. 胶片冷却装置使用机械滚刀为什么比电热滚刀好 胶片冷却装置开始曾试用电热滚刀结构复杂，维护困难刀口处膠料易早期硫化，不安全后改用机械滚刀，维护检修方便保证了产品质量和安全生产。 |