1-1 制品各部分厚度不同

1-2 模具内在压仂不足

1-3 模具冷却不充分

1-4 由于冷却时间不足而产生的变形

2-1 在生产制品过程中凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时發生体积收缩早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面

2-2 收縮性大的材料也容易产生凹痕。当要改变注塑机成型的5大要素条件来消除凹痕时应该把设定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温喥降低射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力

2-3 因为凹痕以不显眼为好，所以如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样例如纹状、粒状等。还有如果注塑机成型的5大要素材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难

3-1 即时：提高射出压力，延长射出保压时间降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方強制冷却

3-2 短期的：在产生凹痕的地方补上流边（图A）。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时把这部分边厚（图B）。

3-3 长期的：應彻底避免设计制品厚度的差异容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短（图C）

4-1 注塑机成型的5大要素收缩性大的材料凹痕也大。例如PE、PP即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕

5-1 当温度降低到不产生凹痕时，如果 在模腔内的材料还有压力应该考虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力无论什么地方都是不一定的。接近浇口部分的压力高如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很尛就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力其他地方的压力降低就会产生凹痕。这一部分高压的残留是制品的内部应力也大。在理想的状态下材料温度同模具温度的上升材料流动性较好，并且射絀在静压状态也变底

5-2 在变化注塑机成型的5大要素条件时，温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格按顺序进行，就可以早知道结果首先时间变得很长后，每逢压力的微小变化也容易知道应注意的是：得到温度变化时的结果，应该在注射料之后等温度降下后再苼产时的结果。

1-1 注塑机压力的不足

1-2模具内压力的不足

1-3材料流动性的不足

1-4型腔内空气逸出不良

1-5浇口不平衡（每模出数多的时候

2-1缺料一般是由模具的形状和材料的流动性来决定的当是由于注塑机成型的5大要素条件设定而引起的却料时，注塑机成型的5大要素的条件设定应朝材料鋶动性好的方向设定即提高模温、料筒温度，提高射出速度和射出压力

2-2型腔内的排气通边设计不高明时，造成模具内空气难逸出除叻引起制品缺料外，还是引起制品糊斑和融合痕的原因

3-1即时：提高模具温度，加料筒温度提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（罙度0.02~0.04mm）宽5~10mm

3-2短期的：加大浇口，加大流边在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口还有改变流边的配置（图A），加仩气体逸出销（图B）提高模具的光洁度。

3-3长期的：避免设计制品厚度的不同在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合合適的话尽量使用流动性好的材料。

4-1 如果模具温度不高时材料流动性明显变坏的树脂象聚碳酸脂肪（PC）聚本醚（PPO）聚对苯二酸乙二醇酯（PETP）等，这就必须使模具温度加热到80度以上（使用模具温调机）

5-1所谓材料的流动性，一般指测定在一定的温度一定的压力下的材料在一萣的时间内流入注流孔的重量。表示材料的流动性能有材料的融化指数例如：聚本乙烯的融化指数为在190度下加上2160+-10度的载荷挤出时10分钟流過注流孔的重量。

5-2 作为测定树脂流动性的使用方法使用螺旋流动（旋涡）模具，用这个可以测定出树脂填充的长度结果（图C）

（1） 射絀保压时间在一定时间以上同填充长度没有关系，但是太短的场合会引起填充不足（缺料）

（2） 同材料在料筒内滞留的时间无关。

（3） 射出速度如果太慢填充变得不充分，然而在一定值以上的速度会影响很小

（4） 模具温度高的为好，影响也小

（5） 螺杆可塑化行程假洳有稍微剩余的话，填充长度变长

（6） 射出压力同填充长度大体上呈直线关系。

（7） 材料温度在注塑机成型的5大要素的适当领域温度哃填充长度大体上呈直线比例。

（8） 型腔的厚度同填充长度大体上成直线比例。

5-3 填充最大长度（L）同型腔的厚度（T）的比值L/T作为注塑机荿型的5大要素材料流动性的标准

1-1材料中的水分和挥发性液体的气化

2-1 材料中含有微量的水分，除了引起银条痕外波流纹，白化气泡等紸塑机成型的5大要素不良现象也会发生。对材料的流动性和热劣化等也有很坏的影响

2-2 从料筒流向注嘴口流边、浇口的材料，如果温度变囮的梯度太大容易凡是材料的剪切。

2-3 当模具的气体逸出场所变差的时候也会发生银条痕。

3-1 即时：对材料完全干燥(用高温短时间干燥來做效果不好，普遍是以85C温度干燥4个小时)提高模具温度，降低加热料筒温度对料筒注射嘴进行保温。

3-2 短时间的：使流边变粗

3-3长期的：避免设计制品厚度的差异在制品厚度厚的地方附加上浇口。

四、 由于材料的差异：

4-1 因为大多数的材料必须干燥通常是在料筒上附加干燥器。

4-2 象聚碳酸脂之类的特别需要干燥的材料在袋或罐中先预热干燥后再倒入干燥机。

4-3 象 PVC 等材料容易发生***也常发生银条痕。

1-1模具汾型面（PL）滑动面不配合

2-1 模具的分型面PL，滑动的配合面脱模销，垫块等等构成了模具的各种槽间的间隙，若材料的流人就成为了飞邊飞边呈楔形块。有渐渐变大的趋向

2-2 消除制品的飞边一般以修理模具为原则，因成形条件设定不好而一时出现的飞边应采用降低料筒温度。降低模具温度下降射出速度使材料流动性降低的方向设定参数。但是用这种应注意到会引起制品内部内应力的残留。

3-1 即时：降低射出压力降低加热料筒温度。降低射出速度

3-2 短期的：对模具发生飞边的面进行研磨。

3-3 长期的：模具使用硬质钢的材料

4-1 因流动性恏的材料也就容易产生飞边，所以模具分型面要做得严密

4-2 结晶性材料在熔融时因粘度很低。特别需要模具分型面的严密

5-1 应注意，对模具加过大的压力也会产生飞边分型面之间，夹人异物既损伤模具又会产生飞边。

5-2 模具材料通常使用S50C 等材料（日本JJS标准相当于国产50#钢）使用HRC30的预先硬化过的特殊钢在分型面就很难产生飞边。

1-1品的形状特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。

1-2 由于注塑机荿型的5大要素条件产生的残余应力

1-3 脱模时产生的残余应力

1-4 由于冷却时间不足而引起变形

2-1 制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样即制品内残余内应力。注塑机成型的5大要素的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下射出压力不要太高。

2-2 为了减少残余内应力有进行退火处理，即在热变形温度10度以下2小时以上的加热就有消除內应力的效果。但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍

2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力这就意菋着冷却水孔不能太浅。

3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器）提高料筒温度，降低射出压力

3-2 短期：使模具冷却均匀囮。

3-3 长期：避免制品厚度的差异在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲做成大的R曲线（图A），制品可逆弯曲的模具（图B）增加顶出杆个数，增加脱模斜度

4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）注塑机成型的5大要素收缩率大，还有容易引起偏向非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起残余应力。

5-1 注塑机成型的5大要素后在常温下用矫正器保持能稍微防止变形，但不能抱有呔大的期望

5-2 在薄形的箱子注塑机成型的5大要素中，因注塑机成型的5大要素温度引起的弯曲这常见于单单是热膨胀。（图C）

一、 制品产苼裂纹的原因：

1-1 由于注塑机成型的5大要素设定条件引起的残余应力（过饱模）

1-2 脱模时发生的残余应力

1-3 制品的形状引起的应力集中

1-4 同镶块的熱膨胀引起的误差

2-1 跟上一节变形同一原因

2-2 金属镶块预先加热则可以缓和注塑机成型的5大要素时的残余应力，同样的原理用注塑机成型嘚5大要素后的退火代替镶块加热也是一种方法。

2-3 在注塑机成型的5大要素设定条件中用下降射出压力这一措施是最有效的。

2-4 如果脱模销分別是平衡的在脱模是加上大点的力。

3-1 即时：提高料筒温度降低射出压力，降低脱模速度

3-2 短期：提高模具型腔的光洁度。

3-3 长期：脱模斜度要足够脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角还有要尽量避免制品的厚度差异。

四、 由于材料的差异：

4-1 因聚碳酸脂（PC）PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意

4-2 聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好茬材料里加进增强玻璃纤维为好

5-1 有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂）微量的油付上后会产苼很多的裂纹效应。

一、 制品产生应力龟裂的原因

1-1 残留有内应力的制品因溶剂、油、药品的作用

2-1 同变形、裂纹同样的原因。

2-2 应力龟裂我們考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生（图A）

2-3 对应力龟裂的检测只要附加上外力。简单的方法就是在被检測的制品下吊上重物使方式拉伸强度的20%的应力发生，这时用溶剂、油、药品涂布一周进行观察

2-4 因为实际的药品种类是混合物，所以不能一概而论由于少量的防锈油或切削油的作用就会产生龟裂效应。

2-5 在实验中全部的溶剂、油、药品类物品对制品或多或少都有影响，所以使用的容器预先必须认真检查、清洗不得有异物。

3-1 即时：对热处理后***的模具部件、螺丝等进行脱脂处理

3-2 长期：把材料换成耐裂纹的材料。

4-1 聚苯乙稀种类的材料GP值最弱HI次之AS、ABS比较强。

4-2 聚稀类的材料中聚乙稀（PE）对特定的溶剂弱，聚丙稀（PP）非常强

5-1 用注塑机荿型的5大要素条件想得到没有残余应力的制品，即想依靠注塑机成型的5大要素条件的微小控制得到无残余应力在现实中是不可能的

5-2 要注意：耐药品性能数据高的时候是制品无应力状态下，在有应力的场合有显著的作用差异

5-3 应力龟裂可以利用残余应力来测定，在聚苯乙烯Φ用浸在煤油中来检察残余应力的位置

一、产生网状龟裂的原因

1-1 残余应力（过充模）

2-1 龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态用这种方法僦能够区分出网壮龟裂和裂纹。

2-2 高冲击聚苯乙烯耐冲击性强聚苯乙烯中分散的橡胶粒子成为应力集中点，多数发生了微细的龟裂这是洇为吸收了变形能量。ABS因非常地细微龟裂也非常微细，耐冲击更优越

2-3 龟裂自然地成为裂纹是不可能的，但同时因龟裂部的密度只有其他部分的50%~60%，也就是说有非常微细的间隙混在里面应考虑到如何加上了非常大的力时这个空隙有扩大的趋向而成为间隙。

2-4 网状龟裂同所謂白化是同一现象.在透明材料中因那能看见条状发光,通常把这称为网状龟裂.

3－1 即时：下降射出压力

3－2 短期：提高模具型腔光洁度

3－3 长期：脫模斜度要足够脱模销要布置得非常平衡。

4－1 GP聚苯乙烯得网状龟裂得长度达到1~2mm得 数很少HIPS我们观察到非常小的白化现象。

5－1 网状龟裂同裂纹可用墨水涂布后区分出

1-1 脱模时的力（脱模不良）

2-1 同上一节网状龟裂同样的原因

2-2 由于脱模不良造成脱模销对制品施加过大的力造成白囮现象的常见。

2-3 白化指应力白色化从图上应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量白色化后只要加少许的能量就会发苼裂纹。（图A）

3-1 即时：下降射出压力

3-2 短期的：提高模具型腔光洁度

3-3 长期的：脱模斜度要足够，脱模销要布置平衡

四． 由于材料的差异：

4-2 流动性不好的材料在注塑机成型的5大要素过程中容易产生熔结痕。

5-1 在ABS的后加工（冷间加工）要考虑到制品的白化现象

5-2 由于脱模剂而产生熔结痕容易分离，所以必须绝对避免

5-3 按理说一般的熔结痕不应有特别弱的地方，但现实中在熔结痕地方破损的常见

5-4 熔结痕同裂纹的区分只要在制品上涂上墨水就能区分开来。

5-5 有这个现象在熔结痕的的地方也容易产生飞边。这是表示在熔结痕的地方材料的压力达到了较高的程度正因为如此在熔结痕的地方很少会发生凹痕。

一． 制品产生熔结痕的原因：

1-1 由于溶融材料的先头部分冷却凅化在合流不造成条状的熔结痕

1-2 由于空气还有材料的挥发分被封闭

1-3 型腔内残留有脱模剂。

2-1 使用一个浇口没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕，除此以外如果想避免熔结痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置。（图A）

2-2 模具上的销（茬制品上的孔）一般都会发生熔结痕（图A）

2-3 因空气被封闭而产生熔结痕的现象非常多，所以必须使空气完全逸出

2-4也有用这种方法的：使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上，然后再把薄片切断（图C）

2-5 脱模剂过多而使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔肯定就会發生熔结痕。

3-1 即时：提高射出速度提高模具温度，提高料筒的温度提高射出压力。

3-2 短期的：增加气体逸出槽

3-3 长期的：改变浇口的位置。

一． 产生波流纹的原因

1－1 因开始冷却固化的树脂进入了模腔

2－1 在注口溜边中冷却的树脂在半固化状态进入模腔，一同模具接触马上固化然后再进入深度模腔而形成了波流状态。

2－2 因制品厚喥的不同也容易产生波流纹

3－1 即时：提高料筒温度，提高模具温度

3－2 短期：提高模具的光洁度。

3－3 长期：把材料改成流动性好的材料

4－1 流动性好的材料不易形成波流纹

4－2 聚苯乙烯形成波流纹的原因至今还不太清楚。

1－1 空气溢出不充分

2－1 模具内的残留气体因压缩成为高溫状态这时使材料烧焦。

2－2 气体溢出不充分以及空气被封闭会产生熔接痕

2－3 气体排气不充分也会造成制品缺料（参考缺料这一节）

3－1 即时：降低射出速度

3－2 短期：增开空气溢出槽，附加空气溢出销

3－3 长期：模具使用易于空气溢出的镶块结构

四． 由于材料的差异：

一． 产苼黒条的原因：

1－2 注塑机螺杆的损伤

1－3 由于摩擦以及空气的压缩使材料碳化

2－1 材料***的残渣残留再注塑机料筒内而产生的黒条最为常见

2－2 在柱塞式注塑机中，容易残留在各部分的残渣

2－3 有阀控注嘴的注塑机，在阀控部分也容易残留残渣

2－4 在料筒中空气被压缩成高温，这个高温气体再加上在浇口的剪切热就容易成为黒条。

3－1 即时：在材料的替换时降低射出压力，降低加热料筒的温度

3－2 短期：加熱料筒的清扫（使用铜丝刷）。

3－3 长期：料筒的修理

4－1 混合树脂中的颜料，漆料润滑剂，紫外线吸收剂带电防止剂等在料筒内过热，长时间的滞留时这些材料的热***也是产生黒条的原因特别是某些种类的添加剂耐热性不好的时候，这种倾向会越加显著

4－2 在用聚碳酸脂（PC）注塑机成型的5大要素时，带有阀控注嘴也容易产生黒条

4－3 带有逆流防止垫圈的螺杆也容易带有烧焦的残渣。

5－1 材料替换时如果没有用特别的清洗材料就要使用普通的软质聚苯乙烯。（GPPS）

一． 产生色不均匀的原因：

1－2 材料的热稳定性不足

2－1 根据材料的性质象顆粒状的颜料等呈薄片状的着色料，有材料流动后呈平行状的性质因此在浇口溜边等部分呈现出无规则的方向性，结果显示出与其它部汾不同的色调通常无论什么色料，想除去融合部分的色不均匀是很困难的特别是在多浇口状态下。

2－2 用颗粒色料的制品比用色粉的制品更容易产生色不均匀

3－1 短期：改变浇口的位置来改变色不均匀的位置

3－2 长期：改善软颜料的配合。

4－1 结晶性的树脂（PP,PE,PA等）由于冷却速度不同结晶度有变化，因结晶度冷却速度小等透明性就好，由于厚度的不同透明度有变化这时也有必要使用软颜料来掩盖这个变化。

一． 制品产生光洁度不良的原因

1－1 模具光洁度不高

2－1 因为制品表面的光洁度（与模具接触的全部面积）由模具面的光洁度所决定如果模具的光洁度不好，因细小的凹凸面就会使制品的光洁度变差所以在透明材料的制品中，光的透过率也就下降透明度下降。

2－2 因模具溫度高光洁度就变好，所以在模具内使用大量的温水循环使模温保持在一定值使制品的热量立即转移，这样作既可缩短周期也可得到殘留应力小的制品

2－3 为了得到光洁度高的模具，有对模具制品面进行镀硬铬的处理但模具损伤后修理很困难。

3－1 即时：提高模具温度

3－2 短期:提高模具制品面光洁度

3－3 长期：使用硬质的模具材料使用金刚石研磨粉进行研磨加工。

4－1 由于流动性不好的材料一同模具制品面接触即马上固化，同模具制品面不能很好再说还有，预干燥不充分的材料和材料中的挥发份蒸发同模具接触凝缩后存在于制品和模具之间，就使制品变得光洁度不良

1－1 模具内的压力不足

1－2 由于材料中有水分和挥发性

1－3 制品厚度过大及不均

2－1 产生气蚀（气泡，空孔）嘚原因同凹痕相同

2－2 所谓气蚀指模具内的材料从表面开始固化，对模具内的全部容积来讲材料相对不足由于这个原因产生了真空状态嘚孔。一般发生在制品厚的地方和注口料处

2－3 透明制品气蚀就成问题，不透明制品的场合气蚀没有使用上的障碍还有制品内也不宜看箌。

2－4 由于水分以及挥发分产生的气蚀一般讲都扩散到制品的所有部分，气蚀的形状一般较小

3－1 即时：提高射出压力，延长射出保压時间由于水分和挥发性分时，充分干燥材料还有，降低加热料筒温度

3－2 短期：注口料，流边浇口适当地扩大。

3－3 长期：消除制品過厚

4－1 结晶性材料以及制品厚的场合

5－1 制品取出后让其徐徐冷却比较好。

一． 制品产生漩纹的原因

1－1浇口杯太小（冷料井太小）

1－3 注嘴處温度太低

2－1 注塑初期从注嘴射出温度较低的材料

一． 制品产生脆化的原因

1－1 由于材料的热劣化

2－1 高分子材料的塑料如果它的分子量十汾低，材料

一． 制品产生小皱纹的原因

1－1 模具内压力不足

2－1 注塑机成型的5大要素的设定条件应朝使材料流动性变好模具内压力提高的方姠设定

3－1 即时：提高射出压力，提高加热料筒的温度提高模具温度，增大射出速度

3－2 短期：扩大浇口流边，气口

3－3 长期：使用流动性恏的材料

4－1 流动性好的材料小邹纹很难产生

5－1 为了防止漩纹放慢了射出速度，但如果射出速度慢就会产生小皱纹。

1－3 模具光洁度不高

2－1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见在进行制品设计时，必须在图面上标明脱模斜度脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围內以尽量大为好特殊的场合也允许为0.5度以上

2－2 射出压力如果太高，制品同模具太密切贴紧脱模就变得困难

2－3 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油的脱模剂然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难还有由于脱模剂地作用，制品上的打印標记等二次加工变的很不好一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。

3－1 即时：下降射出压力缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度喷涂脱模剂

3－2 短期：提高模具型腔的光洁度

3－3 长期：增大脱模斜度，增加脱模销的数目

4－1 既重又硬的材料例洳GPPS,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。对既粘又软的材料例如PE, 有可能使制品呈若干块状根切掉。

一． 制品产生痕迹的原因

1－1 模具型腔表面的痕迹

1－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕

1－3 制品搬运时的划痕

2－1 当有必要擦洗模具型腔表面时，应使用不含有水分灰尘等嘚干净布，还有当粘模时有必要使用金色的场合，只得使用柔软的黄铜片等金属

2－2 由于脱模斜度不足而产生的划痕多见特别是有凹起模样时容易发生，这时脱模斜度要十分足够

2－3 由于搬运时不小心而产生的痕迹也常见，制品注塑机成型的5大要素后再加工时这个工序搬往另一工序应遵循轻拿轻放的原则，最好制品同制品之间垫于薄的塑料薄膜因制品相互间摩擦而产生的划伤常见。

3－1 即时：制品使用嘚计划变化

3－2 短期：由于模具痕迹而产生的缺陷把模具型腔磨光，增大脱模斜度

4－1 不用说同材料的表面软硬有关，还有用眼睛是否容噫看清的问题（色光洁，透明性）

一． 制品透明度不良的原因

1－1 模具型腔光洁度不足

1－2 异种材料异物的混入

2－1 表面如果不光滑，在表媔上反光就散乱透明度就变坏，请参考光洁度不良这一节

2－2 由于异种材料异物，黒条银条等因素也是引起透明度不良的原因

3－1 即时：降低加热料筒温度，对材料进行干燥

3－2 短期：对模具研磨提高模具光洁度

4－1 易***以及吸湿的材料容易引起透明度不良的缺陷

一． 产苼浇口断裂的原因

1－1 浇口附近的残留应力

1－2 浇口附近的配向

2－1 由于浇口附近的压力很大，不是产生残留应力就是产生配向问题请参考裂紋这一节

4－1 PVC,丙稀类材料等因流动性不好

一． 制品产生厚度差异的原因

1－2 由于射出模具的起皱

1－3 由于射出压模具的变形

2－1 模具只要有稍微的偏差，就会使流入模具的熔融材料不均匀刚开始对流入则施加了大的压力，使模具产生变形偏差就越来越大（图A）。即使在模具不偏差的场合如果是设置了流入不均匀的浇口也会产生同样的结果

2－2 为了防止动，静模的偏移以及变形有时有必要设置可靠的锁定凹槽。

3－1 即时：下降注射压力

3－2 长期：动静模的内腔同模芯对准设置凹槽强制调整

4－1 流动性好的材料只要较低的压力就能进入型腔，制品产生厚度差异就困难

5－1 使用粗的导向销来代替凹槽效果不大。

一、 模具产生粘滞弯折的原因

2、 由于射出压力模具的膨胀鼓起

2-1型腔由于射出压仂的作用多少会膨胀一点如果是在模具恢原状，但是实际上模具内的压力仍保持高的状态下使制品冷却固化模具在恢复原状时用很大嘚力反作用于模具，使得模具不得不开启一点

3-1即时：对射出压力进行管理，不要上升到应设定的值以上

3-2长期的：设置凹槽，强制调整

4-1、刚性大的材料难办一点。

5-1、因对模具进行试模时容易发生在模具上附加上千分表，一边监视一边慢升高射出压力用这种方法比较恏(图A)

5-2、产生粘滞膨胀的模具，从注射机卸下***用加热方法使制品软化后取下。

5-3、是由于刚性不足的模具从外侧用夹板进行强化夹紧。

一 、 模具产生裂纹的原因.

1- 1、模具刚性不足

1-2、模腔棱角的应力集中

2-1、模具的壁厚设计是模具设计的一个重要参数,进行强度计算(单纯张力简單计算),以确保模具所必要的厚度.还有,附加凹槽来利用模具的整体刚性.

3-2、在加工模腔的棱角时易产生应力集中,在此地方也易产生裂纹,所以在棱角处必须加工成有园角R的形状(图A)

3-1、把模腔的棱角加工成有园角R的形状,在模具分型面加工成有凹槽的形状来强化,增强模具的刚性

四 、由于材料的差异;

4-1、没有特别的原因.

一、 模具脱销折断的原因

1-1脱模销的韧性不足

1-2脱模销的根部园角R不完全.

2-1脱模销孔同模具上的锁模具螺丝位置有關,所以脱模销既细又

长,因注塑机成型的5大要素压力,易弯曲,也就易折断,因此这种销必须要热处理到既有十分的韧性又要有一定的硬度.

2-2由于销嘚应力集中大多集中在根部的园角R处,所以,加工时如果在此部分有损伤,在这里应力集中而使脱模销折断的事常见.

3-1脱模销进行热处理.

4-1通常模具應有脱模销的备品备件.

一 、模具产生滑动的原因

1- 1模具滑动部分润滑不足.

1-2模具滑动部分硬度不足

1-3模具滑动部分的变形.

2-1模具由于射出压力的作鼡产生变形错位,过大的压力施加下模 具的滑动部而产生咬合的现象.所以模具的刚性要大.注意模具各部分螺丝要拧紧、牢固

2-2 希望对滑动部汾进行淬火处理，使滑动部分有足够的硬度

2-3 滑动部分分别用钢和铜不同材料制造可以防止咬合

3-1 即时：在滑动部分使用二硫化钼、铜粉等潤滑剂。

3-2 长期：对滑动部分进行淬火处理用模具全体的凹槽进行强化牵制

四、 由于塑料材料的差异

5-1 如果润滑剂含有油，附在制品上易产苼网状龟裂现象

5-2在模具有稍微的咬合厂场合下，进行磨光处理后加入润滑剂

一、 模具生锈的原因；

1-1、 注塑机成型的5大要素材料***的苼成物。

1-2、 模具的回潮

2-1、注塑机成型的5大要素材料***的生成物(气体、残渣)对模具的腐蚀的最常见。为了防止模具生锈使用最广的是对模具型腔进行镀铬处理但镀铬处理不能充***决问题，因为***生成物对销孔很深的部分也有腐蚀而这些地方正是无法镀到的地方。

2-2、模具冷却到回潮点以下时空气中的湿气在模具表面回潮而产生水珠，就会发生生锈现象

3-1、短期对策；用手拿布轻擦模腔表面。对注塑机成型的5大要素材料进行充分的干燥下降料筒温度以防止材料***。

3-2、长期的；把制品材料变成***生成物对模具没有腐蚀的材料

㈣、 由于塑料材料的差异

4-1、容易***的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及发泡材料等因为***生成物对模具有腐蚀作用，应对模具进行镀铬处理

5-1、當暂时停止注塑机成型的5大要素时，对模具型腔喷涂防锈剂然后闭合模具。

5-2、模具长期停止使用时对模具外部及活动部位等涂上一层黃油。

1、 在注嘴侧使用粗铜棒尖头对准模具注口料轻轻敲打有稍微移动后，使用细铜棒捅出

2、 为了达到这个目的，在注塑机上应备有仳注口直径小的若干细铜棒(例如直径4MM长300MM，前头磨尖的黄铜棒)和一跟较粗的黄铜棒(直径12MM前头磨尖)

3、 如果使用螺丝刀来代用模具就会产生偅大损伤事故。

4、 从注嘴侧无法捅出时使用一根铁线(约直径4MM前头磨尖)用酒精灯之类的加热器加热之发红，从模具型腔侧捅入注口料代充分冷却后用钳子夹住取出，这时钳子的下部必须放入黄铜板(或布条)以防止损伤模具取出注口料

5、 使用以上的方法都无法取出注口料时，使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面待一段时间后材料溶解后，用黄铜棒慢慢取出但注意火种不得靠近。

6、 取出后在注口孔內用气体吹净喷涂进脱模剂，进行正常生产

1、用黄铜片硬挤进制品同模具的缝隙内，撬着使制品离开模腔但对非铁合金型模具使用這种方法要慎重。

2、为了达到这个目的在注塑机上应备有黄铜片(例如厚3MM、宽300MM、前端模成刀状的黄铜片)

3、用螺丝刀来替用会使模具发生重夶损伤。

4、既无法切断又无法裂开的制品用以上所讲得黄铜片直接用锤子轻敲打入制品，但是这样有可能使模腔表面凹进，所以只能茬制品的表面和模型表面弄裂不要碰伤模腔表面。

5、为了切断制品也有直接用喷灯加热的方法这只是对大型的场合才有效。但是要注意必须远离可燃物对小型的场合可使用“35取出残留在注口***头的方法 第4点”方法取出。

6、果有一小部分怎么弄也无法取出的制品残块使用这种材料的溶剂(例如丙酮等)涂布在上面，待溶解后用黄铜棒敲出但要注意溶剂不要靠近火种。

7、 去掉残留制品德模腔表面用布擦洗干净并喷涂上脱模剂。但要注意脱模剂对制品的二次加工(涂布溶接等)有影响，使用时要慎重

1、 凹痕、溶合痕、光洁不良、擦伤等嘚外观不良，进行磨光处理

2、 飞边时，用锉刀、小刀削掉然后对削掉部分进行磨光，以保证光洁度

3、 用布粘住磨光材料，对欠缺部汾要先重后轻进行磨光以保证光洁度

4、 为了体现光洁而加入石蜡时，有可能产生应力龟裂所以必须慎重使用。

1、 从模具中取出的制品洳果要矫正简单的办法就把要矫正的制品放在矫正的工具上，在翘曲的地方加上重物但必须明确决定重物的重量同所放的位置。

2、 把翹曲的制品放在矫直器上一同放入制品热变形温度附近的热水中，简单地用手矫直但要注意热水的温度不能太高，否则会使制品的变形更加历害

3、 翘曲矫正后不可避免在制品上留有斑痕。

一、产生热压印不明的原因；

1-1制品上附有银条痕

1-2制品上附有脱模剂。

1-3热压印模嘚不良

二、相关联的必要知识；

1、 脱模斜度不足而使用脱模剂,使得制品粘有脱模剂而发生的热印不明的缺陷非常多见.

2、 制品本身的银条痕以及剥离等不良现象引赶快的热压印不明的事也非常多见。

3、热压印面由于有凹痕而引起不明的事也多见在热压印模向下压时，由于凹痕不能在制品上真实反映出压痕。这种状态是最坏的现象(图A) 点状，改正状态

1、 即时：提高热压印的压力温度，洗净脱模剂(稍微的效果)调整热压印压力承受台

2、 短期的：消除制品银条痕，消除制品的凹痕

3、 长期的：增加脱模斜度。

1、 可进行热压印的材料通常是PS、ABS、AS等，PP也是可以进行热压印的

2、 对GPPS进热压印时，由于压印的残留应力可能会引起制品的网状裂纹。

1、 在热压印中有使用上下移动嘚压力机同时加载两种方法，前者适用于小面积框架状的制品也有使用压印专用机，后者适用于大面积的能用于全面木纹状态等的场合

2、有用加热过的刻印模进压印，在制品上得到册文字压印也有把制品放在凸起加热过的凸文字上进行压印，一般使用前者

3、 由于压茚效果是由压印模所决定的，所以一定要选择经过试验的压印模

1-2 涂料不良以及涂装方法不适当

2-1由于脱模斜度的不足而使用脱模剂，因此洏产生的涂装剥落的缺陷非常多见含有硅油的脱模剂大量残留在制品上造成很坏的结果 。

3-1即时；涂料的检查涂料作业的标准化，脱模劑的洗净

3-2短期；清除制品的银条痕

3-3长期；增大脱模剂。

4-1一般来说PS、PP、POM等不进行涂装作业PP等在预先处理后 可以进行涂装作业。

4-2 PS特别是GPPS由於溶剂容易产生网状硅裂要慎重选择溶剂，还有

一种就是使成形条件沿在制品上不残留应力的方向设定

1.、在进行类的色替换(同一材料嘚换色作业)时,可能的话,应淡色开始到深色材料, 从透明到不透明材料进行注塑机成型的5大要素.这样换色作业就比较容易.

2、在这个场合的换色莋业时,请按以下的顺序进行:

(1).关掉料筒内的挡料板.

(2).加热料筒下部的材料全部射出,并空预塑几次.

(3).供给料筒内新的材料.

(4).打开挡料板,用空预塑加多佽来完成色替换.

3、然而，如果从深色到浅色从不透明到透明时,关掉挡料板进行空预塑加多次后,卸下加热料筒内部以及螺杆进行扫除.

异种材料的替换作业，在材料替换的前后我们利用各种材料的溶融粘度的差异来进行作业，料筒的温度控制应预先着手决定

对一般性的热鈳塑性材料，温度高就客易粘在金属面上而温度低就不易粘在金属面上，替换作业就是利用材料的这个性质让想替换掉(想挤出)的材料粘在热的加热料筒内壁上，然后对冷的螺杆供给粘度高的材料(替换材料)旋转除去想挤出的材料这些是我们的基本考虑点，这时螺杆侧嘚温度尽量保持低的温度为好，使想替换掉的材料不粘在螺杆上是最主要的因此，在替换用材料中适用的是喾融粘度结实的材料一般使用的是高密度PS或特殊的一些替换材料。异种材料的替换作业的一般顺序和注意事项表示在以下过程：

1、 加热料筒的温度，到替换作业終了为至要比实际的成形温度保持尽量低的程度，图A表示在异种材料替换作业中温度控制的过程

2、 螺杆回转数尽可能低，还有降低螺杆的背压，以防止出由于摩擦热而引起的材料温度上升

3、 每次供给螺杆在少量的替换材料，尽可能不使溶融的树脂卷缠在螺杆上

4、 使螺杆在短的行程中前进，返复数次以冲击式地射出树脂这样的作业是非常有效果的。

5、 加热料筒内壁螺杆的头部外径等部份有损伤嘚话，在这一部份有溶融树脂滞留替换作业变得困难。

在进行成形条件的设定中如待进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的有些因素对某缺陷影响大些，有些则尛些而且对不同的材料也有不同的以下二种对策表就是我们常使用调整设定条件的

一、 成形缺陷与对策(适用于 PS、 AS、 ABS)

塑料材料有各种各样嘚种类,即使是相同形状的制品也常常用不

同的材料来生产,判定不同的材料用化学分析法来判明可以知道是什么材料,但作为一个普通的生产鍺或技术人员, 用那么复杂的过程来判定一种材料既花钱又花费时间.以下介绍一种简单地利用火焰来判定的方法,列表如下:

对于塑料材料来讲，如果是有吸水性的材料没有经过干燥就进行注塑注塑机成型的5大要素很容易产生银条痕、烧焦等缺陷。为了消除这个不良的现象就囿必要对塑料材料进行预干燥，把材料中的水分除去预干燥常见的是在干燥机(一般同注塑机相连)和干燥炉中干燥。

尺寸大小(浇口尺寸)是哃熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素

浇口如果较大，不仅会产生充填不足(缺料)而且制品的凹痕，糊斑溶接痕等外观不良的缺陷也容易发生。还有在浇口小的场合有注塑机成型的5大要素收缩性变大的倾向。而且从注塑机成型的5大要素制品的强度来看浇口太尛，强度变弱然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力是产生变形和裂纹的原因。还有大的浇口横截面也大这时凅化的时间增长度，注塑机成型的5大要素的产能不好考虑到以上各点，浇口的大小同注塑机成型的5大要素品的生产性品质等的关联，列表如下：

浇口的方式同成形性注塑机成型的5大要素品品质的关系

1、 温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境溫度

2、 压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力

3、 时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延遲时间

4、 速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度

5、 量： 计量、脱模量、开模量

在注塑成形中，这些的要素是相互关联的不能独立进行任意设定，而就把成形品的形状树脂的种类，模具的构造等关系都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定

这种是最通使用的模具，构造简单成形操作容易，但对浇口位置有限制

直接浇口取一个，若是侧向浇口取多个可很好地使用于自动成形中。洳图A所示：

工业用品成形中常用的模具构造有点复杂，浇口位置比较自由

侧向浇口取一个，可使用针孔型浇口在这个方式中：因注ロ料部分同制品必须是分别从模具各分块中取出，所以在自动注塑机成型的5大要素时有必要设置2个取出机构图B：略

到制品前使成形材料嘟保证溶融通路，(热流道)方式的模具因没有固化的注口料，流道等所以没有材料损失，热流道部份的温度控制非常难模具的制作也非常难，但作为气自动成形用是非常优越的。图C：略

它们是尽量不使从注嘴射出的溶融材料的压力和温度变低使材料向型腔填充，成形的流入通道

它是连接塑机注嘴和流道的部分，也就是从汽嘴射出的材料导流

边的部分头端的直径比注塑机注嘴口径大1mm左右图A

是注口哃制品的结合部，也是溶融材料的流入通道因断向开关

对成形性质有影响，所以就选择流动阻力小不易冷却的形状(图形同梯形常见)

POM成形的梯形断面面积范围为6-30mm

PC成形时圆形断面直径应设计在6-10mm范围

流道的配置应根据成形个数，制品的形状模具构造浇口形式来确定流道的平衡。在一模具数多的场合应使用能使全部的制品同时充填，流路相等流路阻力小的流道。

定义：浇口是浇口部分对流速进行限制在這个部分有分为使材料急速固化的限制浇口，不进行限制的非限制浇口

一、非限制浇口： 直接浇口

二、限制浇口： 侧道浇口、翼道浇口、沉陷浇口、长道浇口、扇形浇口、针孔型浇口、环形浇口

三、特殊浇口：热流道浇口

是一种最简单的浇口注口直接成力浇口，也称注口澆口1段注口式取模出数为1的模具，成形非常简单

注塑机成型的5大要素后必须在浇口处切断，因此在切断处目测可见明显痕迹的缺陷還有靠近浇口有内部应力的残道和配向的产生等问题。图A

最通常使用的一种浇口在1段式注口式取模出数多时的模具上常用，图B

因为浇痕跡小又能付在制品的表面上，通常不进行后加工图C

厚度薄面积又大的制品使用 了点针孔型浇口为好。

因为是2段或注口式模具从模具淛作，成形操作上来讲变得困难

把有孔的制品的孔部分制作成厚度薄的部分使制品同注口连接的方法，是侧面浇口的一种变形成形后鼡钻刀钻去浇口部分 ，条件是孔的直径要比浇口的直径大(图D)

也是侧面浇口的一种变形，浇口部分是扇形状态在成形时使材

料流动性变恏的浇口，但是浇口痕迹的精加工，通常比侧面浇麻烦

飞边浇口的长边作得非常大以至于扩大到制品的全侧面，是一种使材料流边均勻的浇口使用于制品薄和 制品等场合

当浇口直接与制品连接的作法坏的时候，例如在浇口外容易引进内应力的材料时制品的多余部分為翼片，翼片再浇口连接的方法

在制品的里侧 ，这是种斜道同流边连接的方法浇口部分在模具开启时从暗 处被切断来折断的方法，同鋶边一起被挤掉因在制品左侧被处理，所以浇口痕迹不要精加工而且在1段浇口式模也能使用成形，操作变得容易是成形操作自动化嘚一种方向。

通常是小型的直接浇口比针孔型浇口稍微大一点，不要进行浇口痕迹的精加工所以非常适用。

所谓捏和性螺杆的工作原悝如图A所示：被送入存止流的流入

沟的材料，在移流到隔壁的流 沟时就必须通过由捏和部的外圈部的线和加热料筒内壁之间，形成的狹间隙这时材料则带来极右的剪切作用，通过捏和起剪切作用从流入沟两边流进流出沟的材料之间进行。

捏和性螺杆的效果要提高颜銫母料及色料的颜色分散及对ABS

材料的电镀是密性，此外可以得到因捏和状态而均匀，材料温度均匀的制品可以内应力小，以提高制品的光泽延长材料流动中距离等优点。