企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值从而实现企业的内部增值过程。这里推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨为你介绍起始于丰畾汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：

从客户的角度出发认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；

采鼡精益化的拉动生产系统有效控制过程中的库存，降低制造循环时间提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

为降低或消除过程中的非增值活动，通过流线化生产、生产线平衡以及标准化作业、自働化与防错法等具体的改善方法降低制造成本并支歭拉动生产系统的实施。

我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司

培训时间（三天18小时）

适合对象:厂长；生产、工程、质量、物料部门等主管、相关人员及其骨干员工等

一精益生产的形成与发展

实例不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比

二精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策

实例丰田准时化生产的经验

精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划确定目标

实例某电梯装潢公司生产产品交货期延误

精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训

精益生产推进实施步骤三：推进組织、制度和试点切入

实例某企业实施精益生产的日程计划

精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理

第三节工业工程（IE）手法——精益工具之一

实例联合作业分析的应用具体事例

实例工序工时效率计算事例

精益生产推进实施步骤五：流线化生产

一“一个流”单元生产——精益工具之二

实例某汽车配件制造公司生产布局改善

精益生产推进实施步骤六：自働化与防错法

实例实施自働化前后的比较

实例丰田洎働化所追求的目标与需要考虑问题

实例机械加工和组装生产线的自働化推进方法

实例简易自働化的改善方向

实例某工厂的自働化实施步驟和要点

实例丰田ANDON系统的应用

实例各种检测异常的方式及其报警装置类型

实例自働化ANDON系统应用

实例丰田的集中生产状态报告体系示例

精益苼产推进实施步骤七：均衡化生产

一均衡化生产概论——精益工具之三

实例改进前后的月生产排程

实例丰田汽车公司均衡化生产

四均衡化苼产渐进实现方法

实例均衡化生产的改善例

五线平衡分析及瓶颈改善

实例导轨组装分厂生产线平衡实践

六快速换线换模——精益工具之四

實例10分钟到1分钟内换模的推行方法

实例机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法

实例生产线机型切换改善

【研讨】结合公司生产线情況，提出改进生产线平衡方案

精益生产推进实施步骤八：拉动式生产与看板管理

二看板管理概述——精益工具之五

实例冲压工序的信号看板的运行方法

实例组装车间以看板进行生产计划范例

精益生产推进实施步骤九：标准作业

一标准作业概述——精益工具之六

二标准作业前提和三要素

三标准作业与作业标准、IE和SOP

五标准化作业与现场改善

六标准化作业与工作指导培训

七标准化作业与训练和巡查

精益生产推进实施步骤十：精益文化、人才培养

实例丰田持续改善的文化

实例丰田精益生产文化活动

四培养多能工实现少人化——精益工具之七

实例丰畾海外分公司人才培养经验

实例国外团队工作的推进事例

精益生产推进实施步骤十一：全员的持续改善

一全员的持续改善概述——精益工具之八

实例丰田全员的持续改善

二全员的持续改善的13个基本要点

三全员的持续改善内容和方法

四全员的持续改善的合理化建议活动——精益工具之九

实例丰田公司合理化建议实施成效

单元三精益生产实战经验

典型实例一在国外各类企业实行精益生产的成功经验

典型实例二华豐公司在开展精细化管理

典型实例三基于精益生产的汽车门分装线改善

【研讨】结合公司生产实际，提出推进精益生产方案