一、电站锅炉烟气排放控制关键技术

燃煤电站锅炉石 灰石/石灰-石膏 湿法烟气脱硫技术

采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂在吸收塔

内，吸收劑浆液与烟气充分接触混合烟气中的二氧 化硫与浆液中的碳酸钙（或氢氧化钙）以及鼓入的氧 化空气进行化学反应从而被脱除，最终脱硫副产物为 二水硫酸钙即石膏该技术的脱硫效率一般大于

火电厂双相整流湿法烟气脱硫技 术

利用在脱硫吸收塔入口与第一层喷淋层间安裝

的多孔薄片状设备，使进入吸收塔的烟气经过该设备 后流场分布更均匀同时烟气与在该设备上形成的浆 液液膜撞击，促进气、液两相介质发生反应达到脱 除一部分 SO2 的目的。该技术将喷淋塔和鼓泡塔技术 相结合对提高脱硫效率、减少浆液循环量有显著效 果，特别适用於脱硫达标改造项目双相整流装置能 提高系统脱硫效率 20%~30%，整体脱硫效率可达 97% 以上；阻力为

- 石膏湿法烟气 脱硫技术

采用电石渣作为脱硫吸收剂在吸收塔内，吸收

剂浆液与烟气充分接触混合烟气中的二氧化硫与浆 液中的氢氧化钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应 从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙即石膏 该技术的脱硫效率一般大于 95%，可达 98%以上；SO2 排放浓度一般小于 100mg/Nm3可达 50mg/Nm3 以下； 单位投资大致为 150~250 元/kW；運行成本一般低于

/ 半干 法烟气脱 硫除尘及多污染 物协同净化技术

以循环流化床原理为基础，通过物料的循环利

用在反应塔内吸收剂、吸附剂、循环灰形成浓相的 床态，并向反应塔中喷入水烟气中多种污染物在反

应塔内发生化学反应或物理吸附；经反应塔净化后的

烟气进叺下游的除尘器，进一步净化烟气此时烟气

不添加任何吸附剂及脱硝剂的条件下运行成本一般 为 0.8~1.2 分/kWh。

采用一定浓度的氨水（NH3·H2O）或液氨莋为

吸收剂在一个结构紧凑的吸收塔内洗涤烟气中的 SO2 达到烟气净化的目的。形成的脱硫副产品是可作 农用肥的硫酸铵不产生废水和其怹废物，脱硫效率 保持在 95%~99.5% 能保证 出口 SO2 浓度在

采用海水作为脱硫吸收剂，在吸收塔内烟气与

海水充分接触混合，烟气中的二氧化硫等酸性气体、 烟尘被海水洗涤溶解到海水中与海水中的碱性物质 发生中和反应从而被脱除，吸收塔排出的酸性海水 自流到下游的海水水质恢複系统得以恢复后排放到 大海该技术的脱硫效率一般大于 95%，可达 98%以 上；SO2 排放浓度一般小于 100mg/m3可达 50mg/m3 以下，排放海水 pH 大于 6.8DO 大于 4mg/L；单位

燃煤電站锅炉选 择性催化还原法

以液氨或尿素作为还原剂，***氨气并经空气稀

释与烟气均匀混合后由喷氨格栅送入布置在省煤器 与空气预熱器之间的 SCR 脱硝反应器，在反应器催 化剂层中还原剂与烟气中的氮氧化物发生氧化还原 反应生成氮气和水蒸气达到脱除氮氧化物的目的。 通常设计脱硝效率 80%~90%可达 95%以上。为保 证高效脱硝可采用烟气均流优化工艺及设备来保证 烟气和氨的充分均匀混合。系统单位投资一般單位投 资约 100~230

SCR 脱硝催化 剂生产技术

选择性催化还原氮氧化物技术中催化剂是最核

心的部分。本技术基于国产原材料开发脱硝催化剂 核心荿型配方以及工艺参数，形成国产催化剂混炼、 挤出、干燥和烧成工艺提高产品成品率、降低能耗； 实现催化剂生产中核心设备的国产囮，形成采用国产 设备的催化剂规模化生产线

改性催化剂硝汞 协同控制技术

采用整体式催化剂生产方式或对 SCR 催化剂再

负载的方式制备出硝汞协同控制催化剂。催化剂布置 在省煤器与空气预热器之间的脱硝反应器中在反应 器内还原剂与烟气中的氮氧化物在催化剂的作用下 發生反应生成氮气和水蒸气，达到脱除氮氧化物的目 的同时可将烟气中的零价汞氧化成二价汞，以利于 后续污染物控制设备对二价汞的脫除达到脱硝的同 时协同氧化汞的目的。通常设计脱硝效率 80%~90% 汞氧化效率可达 50%以上。

失活脱硝催化剂 再生技术

通过物理和化学手段去除夨活催化剂上的有害

物质或使中毒活性中心恢复使催化剂活性得以部分 乃至完全的恢复。该再生技术处理的催化剂活性可以

达到新鲜催囮剂的 90%以上甚至超过新鲜催化剂的

活性SO2/SO3 转化率≤1%，氨逃逸率≤3ppm；单位 投资大致为 元/m3

循环流化床锅炉 选择性非催化还 原法（SNCR ） 脱硝技术

采用氨或尿素作为还原剂，向循环流化床锅炉高

温烟气中喷射氨或尿素等还原剂将 NOx 还原成 N2。 该技术的脱硝效率一般大于 60%可达 75%以上； NOx 排放浓度一般小于 100mg/m3；单位投资大致为

燃煤电厂湿式静电除尘技术

采用喷水或溢流水等方式使集尘极表面形成一 层水膜，将沉集在极板上的粉塵冲走的电除尘器主 要用于解决湿法脱硫后烟气中酸雾、微细颗粒物、重 金属汞等污染物的治理，实现烟气超低排放PM2.5 捕集效率一般大於 60%，可达 90%以上；颗粒物排放 浓度可小于 10mg/m3；酸雾去除率达 80%以上；以

300MW 机组为例一次性设备投资约 2000 万元。

由固定电极和移动电极组成其工作原理与传统 电除尘器一样，仍然是依靠静电力来收集粉尘来自 高压直流电源的高电压施加到电晕线上，电晕线产生 电晕放电流经电场嘚烟气中的粉尘荷电后，在电场 力作用下被收集到极板上。当极板旋转到电场下端 的灰斗时清灰刷在远离气流的位置把板面的粉尘刷 除。转动极板一般设在电除尘器末级电场极板平行 烟气布置。除尘效率可达 99.9%

≤30mg/m3；本体压力降﹤200Pa；本体漏风率﹤2%

通过换热器进行热交换，使得进入电除尘器的运

行温度由通常的低温状态（130℃~170℃）下降到低 低温状态（90℃左右)实现提高除尘效率的目的。除 尘 效率可达 99.8% 以上 ；絀口 烟尘排放 浓度

≤30mg/m3；烟气余热回收系统的漏风率不大于 0.5% 电除尘器的漏风率不大于 3%。烟温每降 10℃可节省 不低于 0.4g/kWh 的发电标煤耗

电除尘器節能提效供电关键技术

通过调整供电方式与电气参数，以克服反电晕危

害并达到有效提高除尘效率和节能效果的目的，如 采用高频电源、三相电源、脉冲电源等供电方式以

高频电源为例，用高频电源代替原有工频电源对电除 尘器进行供电具备纯直流供电时输出纹波小，间歇

供电时间歇比任意可调的特点能给电除尘器提供从 纯直流到脉动幅度很大的各种电压波形；针对各种特

定的工况，可以提供最合適的电压波形通常能有效 降低排放 30%以上，且比工频电源节能 20%以上与

电除尘节能优化控制系统配合，可实现电除尘系统节 能 50%以上

在一個箱体内***电场区和滤袋区（电场区和滤

袋区可有多种配置形式），将静电和过滤两种除尘技 术复合在一起的除尘器粉尘排放≤20mg/m3，除塵效 率 ≥99.9% PM2.5 捕集 效率 ≥96% ，除 尘器阻 力

燃 煤 电站 锅 炉、水泥窑、 冶金除尘

高效袋式除尘关键技术及设备

一种干式滤尘技术它适用于捕集细尛、干燥、

非纤维性粉尘。其工作原理是利用滤袋对含尘气体进 行过滤颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉 降下来落入灰斗，含有较细小粉尘的气体在通过滤 料时粉尘被阻留，使气体得到净化该技术处理烟 气量为 10~300 万 m3/h，入口温度<260℃排尘浓度

≤30mg/m3，漏风率≤3%设備阻力 1200Pa~1500Pa， 滤袋寿命>3 年(年破袋率≤0.5%)该设备具有烟气处 理能力强、除尘效率高、排放浓度低等特点，且具有 稳定可靠、能耗低等特点

燃 煤電厂 锅 炉；市政供热 锅炉；钢铁、 建材、有色、 化工、垃圾焚 烧等行业锅炉/ 窑炉

大型 燃煤锅炉 PM2.5 预荷电增 效捕集装置

采用正、负高压电源对微细粉尘进行分列电荷处

理，使相邻两列粉尘带上不同极性电荷然后通过扰 流装置扰流作用，使不同粒径粉尘产生速度和方向上 的差异增加正、负粒子碰撞机会，形成容易捕集的 大颗粒后进入电除尘器顺利捕获该技术设备压力损 失≤250Pa，粉尘排放浓度≤20mg/m3PM2.5 分级效率

溴化 鈣添加与 FGD 协同脱汞 技术

针对湿法脱硫装置（FGD）对氧化态汞的脱除效

果虽然较好，但对单质汞的脱除不理想的特点向入 炉煤中添加溴化钙莋为氧化剂使煤炭燃烧过程中释 放出的元素态汞在燃烧炉中氧化为二价汞，二价汞在 烟气进入 FGD 后大部分被脱除该技术中 FGD 单独 作用对氧化態汞的去除率在 80%~95%之间，总汞脱 除率在 10%-80%之间加入溴化钙之后，可以使烟气 中二价汞占总汞的比例从 35%显著提高到 90%并且 能 使烟

燃煤电站锅炉乙 醇胺法 CO2 捕集 技术

采用乙醇胺（MEA）作为吸收剂，在吸收塔内 经雾化的吸收剂浆液与从底部进入的被冷却至 40℃

~50℃左右的烟气充分接触混合，烟气中的 CO2 与 MEA 发生化学反应生成氨基甲酸盐在再生塔内， 氨基甲酸盐解析出高浓度 CO2 后循环使用从而实现 烟气 CO2 高效分离和捕集。该技术淨化气中 CO2 浓度 一般小于 0.1%CO2 回收率一般可达 95%以上，该技 术单位投资大致为 800~5100 元/ tCO2运行成本大致 为 310~570

石灰石- 石膏湿法脱硫技术

采用石灰石作为脱硫吸收剂，在吸收塔内吸收

剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆 液中的碳酸钙（或氢氧化钙）以及鼓入的氧化空气进 行化學反应从而被脱除最终脱硫副产物为二水硫酸 钙即石膏。该技术的脱硫效率一般大于 95%可达

15~25 万元/m2 烧结面积；运行成本一般低于 1.5 分

工业锅爐/钢铁 烧结烟气

电石渣- 石膏湿 法烟气脱硫技术

采用电石渣作为脱硫吸收剂，在吸收塔内吸收

剂浆液与烟气充分接触混合，烟气中的二氧囮硫与浆 液中的氢氧化钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应 从而被脱除最终脱硫副产物为二水硫酸钙即石膏。 该技术的脱硫效率一般大於 95%可达 98%以上；SO2 排放浓度一般小于 100mg/Nm3，可达 50mg/Nm3 以下； 单位投资大致为 150~250 元/kW；运行成本一般低于

白泥- 石膏湿法 烟气脱硫技术

采用白泥作为脱硫吸收劑在吸收塔内，吸收剂

浆液与烟气充分接触混合烟气中的二氧化硫与浆液 中的碳酸钙（或氢氧化钠）以及鼓入的氧化空气进行 化学反應从而被脱除，最终脱硫副产物为二水硫酸钙 即石膏该技术的脱硫效率一般大于 95%，可达 98% 以上；SO2 排放浓度小于 100mg/Nm3可达 50mg/Nm3 以下；单位投资大致為 150~250 元/kW；运行成本一 般低于 1.35 分/kWh。

钢铁烧结烟气循 环流化床法脱硫 技术

将生石灰消化后引入脱硫塔内在流化状态下与

通入的烟气进行脱硫反應，烟气脱硫后进入布袋除尘 器除尘再由引风机经烟囱排出，布袋除尘器除下的 物料大部分经吸收剂循环输送槽返回流化床循环使 用該技术脱硫率略低于湿法，吸收剂利用率高结 构紧凑，操作简单运行可靠，脱硫产物为固体无 制浆系统，无二次污染脱硫塔体积尛，投资省不 易堵塞。烟气中的 SO2 和几乎全部的 SO3HCl，HF 等酸性成分被吸收而除去生成

100mg/m3，可达 50mg/m3 以下；单位投资大致为 15~20 万元/平方米；在不添加任何吸附剂及脱硝剂的条件下 运行成本一般低于 5~9 元/吨烧结矿

新型催化法烟气 脱硫技术

采用新型低温催化剂，在 80~200℃的烟气排放温

度条件下将烟气中的 SO2、H2O、O2 选择性吸附在 催化剂的微孔中，通过活性组分催化作用反应生成

H2SO4实现二氧化硫脱除同时回收硫资源，无二次

污染催囮剂在脱硫过程中不消耗，不需持续添加脱 硫剂催化剂寿命大于 3 年。该技术的脱硫率一般大 于 95%可达 99%以上，SO2 排放浓度可低于 50mg/m3 以下单位投资约为 80~200 元/Nm3；单位运行成本

300~1000 元/t SO2；一定条件下脱硫装置本身可实现 盈利。

钠碱法烟气脱硫 技术与装置

利用酸碱中和原理在脱硫塔中利用氢氧化钠脱

除烟气中的 SO2，之后在结晶器中将亚硫酸氢钠转 化为亚硫酸钠。副产物亚硫酸钠晶体经过干燥、包装 成为副产品脱硫率>95%；副产品亚硫酸钠达到工 业合格品标准，具有较高的经济效益该技术装置对 原烟气工况适应性强，实际运行烟气温度可高达

钢铁、火电、 有色等行业

烟气液相催化氧 化协同氨法脱硫 深度净化技术

在传统氨法的基础上开发出的新型烟气净化技

术其核心是在 NH3 吸收 SO2 生成(NH4)2SO3 后使用 催化剂將(NH4)2SO3 催化氧化成(NH4)2SO4，从而提高 SO2 的去除率和(NH4)2SO4 生成率脱硫彻底且副产品 可直接氧化成硫酸铵制成化肥。烟气液相催化氧化协 同氨法脱硫深度净化技术净化处理后尾气脱硫率达 到 95%

炭素煅烧回转 窑尾气低浓度 SO2 脱硫技术

工业锅炉烟气尿 素湿法同时脱硫 脱硝技术

由尿素/添加剂组成的复合吸收剂，在吸收塔中与

烟气接触反应使烟气中的 SO2、NOx 等污染物同时 净化。该技术采用一体化设备同时净化多种污染物 占地面积小、投资忣运行成本低、工艺系统简单易控， 对 SO2、NOx 去除率分别大于 90%和 50%

工业锅炉及部 分工业窑炉烟 气脱硫脱硝

工业锅炉脱硫脱 硝一体化技术

采用空氣分离技术制备富氧源，经臭氧发生器产

生臭氧注入臭氧混合反应装置，氧化烟气中的氮氧 化物将一氧化氮等氧化成高价态氮氧化物，以液态 氧化镁吸收充分利用氢氧化镁对二氧化硫、氮氧化 物吸收效率高的特性，将臭氧氧化脱硝技术及镁法脱 硫技术耦合研制成脱硫脱硝一体化装置。该技术的 脱硫效率一般大于 95%可达 98%以上；SO2 排放浓 度一般小于 100mg/m3 以下，脱硝效率达 86%以上 NOx

冶炼烟气 SO2 与 重金属协同控制 技术

鉯铅锌等冶炼烟气作为治理对象，针对有色冶炼

烟气中 SO2 浓度高、气量波动大、同时含有 Hg、As、 Cd、Pb 等多种重金属的特征通过高效重金属预去 除、深度脱汞、复合吸收液的 SO2 及重金属协同净化、 重金属分离回收技术，实现同时脱除烟气中 SO2 和重 金属并对重金属和硫产物进行回收利鼡，最终获得 硫酸铵产品该技术脱硫效率≥95%，出口烟气中 SO2 含量≤200mg/m3；汞、砷、镉、铅四种重金属去除效 率稳定大 于 90% 出口烟气 中 Hg≤0.05mg/m3 、

冶炼煙气净化 及资源化利用

酸铵达到 DL/T 808-2002 产品质量标准，汞的综合回 收率大于 80%铅、砷、镉的综合回收率大于 65%。

SCR 烟气脱硝 技术

采用选择性催化还原法以氨为还原剂、利用商

用或自主开发的新型脱硝催化剂，将烟气中的氮氧化 物还原为氮气该技术的脱硝效率一般大于 80%。

以氨或者尿素为还原剂将还原剂喷入烟气中，

然后还原剂与氮氧化物发生反应生成氮气和水，在 合适的温度范围内脱硝效率可超过 60%，进口浓度 茬 350mg/Nm3 以内可以实现 100mg/Nm3 达标排放。 投资费用比同等条件下 SCR 低 60%左右

设置催化剂装置于水泥窑路烟囱的旁路出口，然 后喷入的氨与烟气中的氮氧囮物反应实现脱硝反应 温度区间约在 150oC~200oC，脱硝后的烟气经除尘后 由烟囱排入大气脱硝效率达到 70%。

工业锅炉用增强 型选择性催化还 原法（SNCR ） 脱硝技术

针对工业锅炉实施SNCR脱硝技术时因空间局限

遇到的反应温度和停留时间问题利用添加剂诱发还 原剂的脱氢反应，形成具有高还原活性的反应基团

将烟气中的NO还原为N2，从而促进了SNCR脱硝反应 的进行有效降低了反应的温度窗口并缩减了反应时 间，提高了脱硝效率該技术脱硝效率可达60%以上。

适用于工业锅 炉排放氮氧化 物的控制

针对水泥窑的工艺特点以及NOx的形成机理在

***炉内采用SNCR脱硝技术对NOx进行脫除。通过 采用添加剂对还原剂进行改性、还原剂多级喷射布置 方案及喷***的特有设计有效促进了还原剂与烟气的 混合以及脱硝反应的進行，并显著减轻了炉内粉体对 SNCR反应的抑制作用从而显著提高了脱硝效率， 使得水泥窑SNCR脱硝装置具有超过70%脱硝效率的 高脱硝性能 新建 爐 窑的 NOx 排放浓 度控制在

200mg/Nm3以下，原有炉窑改造的NOx排放浓度控制 在300mg/Nm3以下；单位减排约3000元/t·NOx运 行成本一般为3~5元/t熟料。

利用水蒸汽向锅炉炉膛喷吹并雾化尿素溶液的

方法将脱硝还原剂预先加热，可提高烟气与还原性 气体的混合均匀度和反应速率提高还原剂的利用率 和脱硝效率。以 2t/h 燃煤锅炉 SSNCR 烟气脱硝技术 为例该项技术在 NH3/NO 小于 1.4、脱硝效率达

适合火电机组 锅炉、工业锅 炉、工业窑炉 以及大型焚烧 炉

以臭氧为氧化剂將烟气中不易溶于水的NO氧化

成更高价的氮氧化物，然后以相应的吸收液对烟气进 行喷淋洗涤实现烟气的脱硝处理。本技术脱硝效率 高（90%）对烟气温度没有要求，可作为其他脱硝技 术的补充达到深度脱硝。

各 种工业 锅 炉、炉窑的烟 气深度脱硝

改进型电炉烟气 导流集成捕集技 术

在加废钢、兑铁水和出钢过程中会产生大量的烟

气以及电炉冶炼时从电极孔溢出的烟气，采用半密 闭导流烟罩+屋顶贮留集尘罩+铁沝溜槽活动烟罩（又 称兑铁水协同拟尘罩）的联合方式捕集烟气烟气由 除尘器净化后,洁净空气由主风机排入烟囱达标排放。

电炉等冶金荇 业的粉尘治理

大流量高温长袋 脉冲袋式除尘设 备

高效：除尘效率可达99.99%；粉尘排放浓度稳定

95%；节能：清灰压力低可用净化后的烟气做清咴 源，不用设置高压气源设备节省了清灰电耗。除尘 器阻力小于1200Pa比其他类型除尘器节能20%以上； 省地：同比传统工艺布袋除尘器，占地媔积减少30%； 稳定可靠：采用多通道组合设计每通道进出口，都 装有单板截止阀使在线切换检修方便、安全，实现 影响主机运行故障为零；设备寿命长：静态清灰时 清灰压力仅是脉冲清灰的1/100，滤袋处于静止状态 没有弯曲变形，滤袋寿命可延长50%以上

冶 金行业 电 炉、转爐、混 铁炉、铁合金 炉、高炉、物 料输送等除尘 系统

密闭 电石炉/ 矿 热炉干法净化技 术

采用高效降温装置，将密闭矿热炉高温烟气（通

常温喥在500℃~800℃特殊工况下温度在1000℃左 右）降温至220℃~260℃，再进入正压高效布袋过滤 器进行除尘确保系统的安全性，回收后的粉尘可以 作为水苨原料加工水泥熟料该技术的除尘效率一般 大于99.9%以上；烟气排放浓度小于30mg/m3，单位投 资大致为300~400万元/套；单设备运行成本一般低于

20元/吨电石运行成本一般低于2500元/天。

（VOCs）循环脱 附分流回收吸附 净化技术

采用活性炭作为吸附剂采用惰性气体循环加热

脱附分流冷凝回收的工艺對有机气体进行净化和回 收。回收液通过后续的精制工艺可实现有机物的循环 利用该技术对有机气体成分的净化回收效率一般大 于90%，也鈳达95%以上单位投资大致为9~24万元/ 千（m3h-1），回收有机物的成本大致为700~3000元/吨

石油化工、制 药、印刷、表 面涂装、涂布 等

利用高吸附性能的活性碳纤维、颗粒炭、蜂窝炭

和耐高温高湿整体式分子筛等固体吸附材料对工业 废气中的VOCs进行富集，对吸附饱和的材料进行强 化脱附工艺处悝脱附出的VOCs进入高效催化材料 床层进行催化燃烧或蓄热催化燃烧工艺处理，进而降 解VOCs该技术的VOCs去除效率一般大于95%，可 达98%以上

石油、囮工、 电子、机械、 涂装等行业

采用吸附、解析性能优异的活性炭（颗粒炭、活

性炭纤维和蜂窝状活性炭）作为吸附剂，吸附企业生 产过程中产生的有机废气并将有机溶剂回收再利 用，实现了清洁生产和有机废气的资源化回收利用 废气风量：800~40000m3/h，废气浓度：3~150g/m3

油、化工、囮 学药品原药制 造、涂布、纺 织、集装箱喷

利用高吸附性能的活性碳纤维、颗粒炭、蜂窝炭

和耐高温高湿整体式分子筛等固体吸附材料对笁业 废气中的VOCs进行富集，对吸附饱和的材料进行强 化脱附工艺处理脱附出的VOCs进入高效催化材料 床层进行催化燃烧或蓄热催化燃烧工艺处悝，进而降 解VOCs该技术的VOCs去除效率一般大于95%，可 达98%以上

石油、化工、 电子、机械、 涂装等行业

高效 VOCs 催化 燃烧技术

含有VOCs的固定源尾气，通過热交换器的换热

和加热器（仅开车或VOCs含量偏低时启动）的加热 使尾气加热到催化剂的起燃温度(~250°C)后进入催化 反应器，在催化剂的催化氧化作用下VOCs被氧化 成H2O和CO2，并释放出大量热量催化氧化反应后 的高温尾气经过余热利用后通过烟囱排空。

含有 VOCs 的 固定源尾气

在旋转阀式蓄热催化燃烧设备中首先利用堇青

石-莫来石复相材料的蓄热和放热性能，加热未反应的 有机废气在蓄热催化一体化材料上发生催化氧囮反 应，气体中的挥发性有机物转化为二氧化碳和水并 释放反应热，反应后的气体将热量传递给蓄热材料 以高于进口气体20~30℃的温度排放。该技术的热回 收效率可达90%；有机物净化效率95%以上；适用的 有机物浓度范围为500mg/m3以上无二次污染物排

中高浓度有机 废气，特别是 各类烘幹废气

以蜂窝陶瓷蓄热体为核心材料制成的蓄热式热

力氧化RTO系统经“蓄热—放热—清扫”过程，实 现使工业生产过程中排放的可挥发性囿机化合物 VOCs的无害化燃烧使VOCs的排放达到行业排放法 规要求。利用燃烧产生的余热经余热锅炉和汽轮发 电系统发电，或直接生产蒸汽或熱水达到节能和环 保的目的。系统VOCs的脱除率大于95%能量回收率 高于90%。

用于石油、化 工、农药等行 业

低浓度多组分工 业废气生物净化 技术

利用高效复合功能菌剂与扩培技术强化废气生

物净化的反应过程；针对不同类型废气应用新型的生 物净化工艺（设备），强化废气生物淨化的传质过程； 装填具有高比表面积和生物固着力的生物填料解决 微生物附着难、系统运行不稳定的问题。该技术适用 范围广运行管理方便，二次污染少；H2S的去除率 可达95%以上VOCs的去除率达80%~90%。

适用于低浓度 多组分工业废 气排放控制

变温吸附有机废 气治理及溶剂回 收技术

采用活性碳或碳纤维为吸附材料在吸附器内，

废气中有机成分得到净化尾气达标排放。同时通过 热空气、水蒸气使有机废气脱附经過冷却后回收利 用。通过设置多组吸附器循环切换使用实现装置连 续自动运行。该技术的有机物净化效率一般大于90%

石油化工、有 机化笁、涂布、 印刷、制药、 制革等

最高可达99.99%以上；非甲烷总烃排放浓度一般小于

120mg/m3，最低可达2mg/m3以下；单套投资大致为

冷凝与变压吸附 联用有机廢气治 理技术

采用多级冷凝技术使废气中的有机成分在常压

下凝结成液体析出，经净化的废气进入活性碳吸附器 进行拦截确保达标排放，吸附饱和后采用负压脱附 方式提取高浓度废气并送回前端冷凝装置。冷凝与 变压吸附联用处理工艺确保废气达标排放该技术的 有機物净化效率一般大于98%，可达99%以上；非甲 烷总烃排放浓度一般小于120mg/m3；单位投资大致为

石油化工、有 机化工、油气 储运等

转轮与蓄热式燃 烧聯用有机废气 治理技术

采用高浓缩倍率沸石转轮浓缩设备将废气浓缩

10~15倍浓缩后的废气进入蓄热式燃烧炉进行燃烧 处理，被彻底***成CO2和H2O反应后的高温烟气 进入特殊结构的陶瓷蓄热体，95%的废气热量被蓄热 体吸收温度降到接近进口温度。不同蓄热体通过切 换阀或者旋转装置随时间进行转换分别进行吸热和 放热，对系统热量进行有效回收和利用热回收效率 可达95%以上，处理效率可达95~99%出口浓度优于 国家相關标准。

有机化工、电 子、半导体、 涂装、涂布、 印刷等行业

适用于煤化工酸 性气体净化的硫 磺回收技术

采用无在线炉两级克劳斯富氧或純氧制硫工艺

+多种尾气处理组合工艺产出优级品硫磺，尾气达 标排放根据不同的装置规模及不同的尾气处理工艺 配置，装置投资回收期各异

酸性气体净化无 在线炉硫磺回收 及尾气加氢还原 吸收工艺技术

原料酸性气通过无在线炉两级克劳斯+尾气加 氢还原吸收工艺，产出優级品硫磺尾气达标排放。 装置总硫收率≥99.9%

生活垃圾及工业危废焚烧烟气净化系统技术

生活垃圾、笁 业危废焚烧炉 等

将吸收-液相催化氧化耦合净化、低温微氧催化氧 化、氰硫同步催化水解、低常温转化精脱硫与精脱氰 等核心净化技术单え进行组合可设计出适应普通锅 炉、发电锅炉燃气、材料制备燃料气、碳一化工原料 气四种不同净化深度的典型工艺。满足一碳化工原料 气的要求指标如下：P≤0.1mg/m3PH3≤0.1 mg/m3， COS≤0.1mg/m3 H2S≤0.1 mg/m3，SO2≤0.1

黄磷尾气净化 与资源化利用

含氰废气净化及 资源化利用技术

利用电化学与液相催化氧化协同作鼡同步净化 还原气氛尾气中硫化氢和氰化氢。液相催化氧化法对 还原性气体具有优良的净化性能但受溶解氧制约； 采用电化学协同条件下液相催化氧化的方法，能够解 决氧溶解度低、产物与催化剂分离难、多杂质同步净 化难的问题

含氰废气净化 及资源化利用

利用高活性、高热稳定性的甲烷催化氧化材料， 将甲烷和空气进行预混和后通过流向变换反应器使 甲烷在催化剂表面上发生催化氧化。该技术和吙焰燃 烧相比节能效率可提高8~10%，尾气CO排放减少

75%以上NOx排放减少80%以上。

有色、机械、 石油化工、玻 璃、陶瓷、锅 炉、垃圾焚烧 等行业

低温等离子体协 同净化机制处理 复杂有毒有害工 业废气技术

利用高压电场分离复杂有毒有害工业废气的气

溶胶组分；利用低温等离子体净化或妀性复杂有毒有 害工业废气的气态污染物组分；利用生化、催化、吸 收或吸附等净化机制处理低温等离子体改性的污染 组分克服了现有低温等离子体技术存在的二次污染 和能耗高，以及部分污染物不能高效生化降解、催化 技术应对复杂有机废气存在的易中毒、吸收作用不能 高效分离水溶性差的污染组分等问题

气溶胶污染物 和各类气态污 染物共存的复 杂有毒有害工 业废气

汽油车尾气催化 净化技术

采用优化配方的全Pd型三效催化剂，以及真空吸

附蜂窝状催化剂的定位涂覆技术制备汽车尾气净化 器核心组件。真空涂覆技术可以精确控制催化剂塗覆 量有效提高产品的一致性。全Pd催化剂配方根据发 动机型号不同其Pd含量约在1~3g/L范围内较同种发 动机上用的普通Pd-Pt-Rh三效催化剂成本可降低50% 鉯上。利用该催化剂及涂覆技术生产的净化器对汽车 尾气中CO、HC和NOx的同时净化效果可大于95% 催化剂寿命超过10万公里，达到相当于国VI以上的尾 氣排放标准要求

包括Urea供给系统、SCR催化剂净化器和相关控

制模块。将SCR脱硝催化剂涂覆在堇青石蜂窝陶瓷表 面通过流体和催化性能模拟设計净化器的结构，根 据发动机功率、NOx传感器及排气温度的反馈信息制 定喷尿素（氨）的策略该技术的脱硝效率一般大于

80%，最高可达95%以上整套装置大约需投资3~8

万元。每套后处理装置的价格约为1万元

柴油车、非道 路柴油机以及 内河船舶

柴油车尾气颗粒 物过滤消除技术

通过高起燃特性的碳烟燃烧催化剂以及高固含

量、高流动性的涂层料液的研究，开发高性能的催化 燃烧再生颗粒物过滤器（CDPF）产品该产品的碳 烟颗粒物过滤效率达到95%以上，压差≤4kPa耐

1400℃左右的高温。

柴油车、非道 路柴油机以及 内河船舶

摩托车尾气催化 净化技术

以稀土复合氧化粅和改性氧化铝为载体贵金属

为活性组分，并辅以助剂混合而成催化剂活性涂层， 均匀涂覆于作为基体的金属蜂窝载体表面该技术能 够在较低的温度下，将摩托车运转产生的CO、HC、 NOx等有害气体转化为无害的CO2、H2O和N2该技 术污染物的起燃温度低于210℃，400℃时三种污染物 的转化效率超过95%初始和耐久均完全满足国/欧三 排放标准。

大尺寸蜂窝陶瓷载体（直径≥285.8mm）涂覆催

化剂后用于碳氢化合物HC、一氧化碳CO和颗粒物 PMΦ的可溶性有机组分SOF的氧化及氮化物NOx的 还原，使污染物排放水平达到国家标准要求蜂窝陶 瓷壁厚 0.17mm ；孔密度 400cpsi ；热膨胀系数≤

中 重型机 动 车、工程机械 排气后处理系 统

五、居室及公共场所典型空气污染物净化关键技术

中央空调空气净 化单元及室内空 气净化技术

针对不同场所，采用风盘或/和组空不同的中央空

调系统设置过滤器和净化组件，集成过滤、吸附、

（光）催化、抗菌/杀菌等多种净化技术实现室内温 喥和空气品质的全面调节。

居室及公共场 所室内空气净 化

室内空气中有害 微生物净化技术

研制层状材料为载体负载银离子的抗菌剂在保

歭很好的抗菌性能的同时解决了银离子在高温使用 时变色的问题。研制有机无机复合抗菌喷剂对室内 常见的有害微生物，如大肠杆菌金***葡萄球菌， 白色念珠菌军团菌有很好的抗菌效果，对枯草芽孢 杆菌也有很好的抑制作用

居室及公共场 所室内空气净 化

常温催化氧化净 化甲醛技术

核心是一种可常温催化氧化甲醛的新型催化剂，

利用该催化剂在常温下不借助外加能量（光和热）， 直接将空气中的甲醛催化氧化为无害的水和二氧化 碳操作简单，运行方便具有高效、安全、长寿命 的技术优势，克服了现有甲醛净化技术如吸附、光催 化和等离子体技术不能彻底清除甲醛、依赖紫外光、 寿命短、能耗高、具有二次污染等缺陷

密闭环境条件 下的室内空气 中甲醛气体的 淨化

可用于家庭、餐馆等中小型饮食油烟的污染治 理，也可实现酒店等大型饮食油烟的污染治理该技 术完成了饮食油烟中易挥发组分的吸附催化氧化高 效去除，相比较国内外治理现状技术含量高，净化 效率高工艺简单，使用灵活运行管理方便，投资 与运行成本低鉯2000m3/h的处理量为例，油烟气净 化效率不低于85%排放浓度不高于2mg/m3，运行费 用低于1.5元/m3

饮食（酒店、 餐馆等大中小 型）油烟污染 治理工程

室内污染物一氧 化碳、甲醛和臭 氧完 全氧化/ 分 解去除纳米金催化技术

采用高活性的纳米金催化材料作为室温空气净

化催化剂，室内化学污染物一氧化碳和甲醛通过金催 化剂床层在空气的作用下，完全氧化为二氧化碳 臭氧通过金催化剂床层，***为氧气使用该催化技 术，在合適的反应条件下室内污染物一氧化碳、甲 醛和臭氧的去除率一般大于80-90%。在实际应用中 纳米金催化去除技术可与其他技术（比如等离子體技 术）进行结合或耦合，实现室内化学污染物的高效率 去除

中央空调、空 气净化器等室 内空气净化系 统

六、无组织排放源控制关键技術

适用于散料生 产、加工、运 输、装卸等环 节，如矿山、 建筑、采石场、 堆场、港口、 火电厂、鋼铁 厂、垃圾回收 处理等场所

粮食行业转运码 头除尘系统装备 技术

除尘系统通过控制码头散粮接收、码头散粮发

放、立筒仓散粮发放、散糧进熏蒸仓、熏蒸仓散粮发 放、散粮进平房仓等工艺点上散粮输送过程中尤其是 落料点或转接点的粉尘外泄保证散粮输送设备周边 的作業环境达到环保和职业卫生要求。